​‌​​‌​

Haynes 25 / (L-605) / UNS R30605 / AMS 5537 / AMS 5759

​‌​​‌​

Haynes 25 — yaygın diğer adıyla Alloy L-605 — kobalt esaslı bir süperalaşımdır. Nikel alaşımlar grubundaki nikel esaslı alaşımlardan farklı olarak ana elementi kobalttır; UNS karşılığı R30605’tir.

Bileşiminde yaklaşık %20 krom, %15 nikel ve %10 tungsten bulunur. Mukavemetini çökelme sertleşmesinden değil katı çözelti sertleşmesinden alır. Bu fark önemlidir: yapı homojen kalır, yaşlandırma ısıl işlemine ihtiyaç duyulmaz ve şekillendirme sırasında çatlama eğilimi düşüktür.​‌​​‌​

Yaklaşık 980 °C’ye kadar yüksek akma ve çekme dayanımı sunar; sürünme direnci 815 °C’ye kadar olan ortamlarda tatmin edicidir. Yorulma direnci, özellikle türbin gibi döner sistemlerde tercih edilmesini sağlar. Kaynak ve şekillendirme kolaylığı imalat tarafında avantaj yaratır.

Havacılıkta türbin bileşenleri ve yanma odası elemanlarında; enerji üretimi ve nükleer teknolojide yüksek sıcaklık parçalarında; kimyasal proses endüstrisinde korozyona dirençli bileşenlerde kullanılır. ASTM F90 kapsamındaki kaliteleri tıbbi implant üretiminde de yer alır.​‌​​‌​

​‌​​‌​

Haynes 25 (L-605) Nedir — ve Neden Bir “Nikel Alaşımı” Değildir

Haynes 25 (UNS R30605 / W.Nr. 2.4964 / DIN–EN adı CoCr20W15Ni), tek fazlı YMK (γ) kobalt–krom–tungsten–nikel katı çözelti alaşımıdır: nominal %51 Co – %20 Cr – %15 W – %10 Ni. Sektörde en çok L-605 adıyla, ayrıca Stellite 25, Udimet L-605, Alacrite ve Nickelvac L-605 adlarıyla satılır. Dağıtımcı kataloglarının büyük kısmı onu “nikel alaşımları” sekmesine koyar; bu bir kobalt alaşımıdır ve nikel yalnızca YMK kafesi kararlı tutmak için vardır (%9–11). Bu tek olgu, alaşımın hem üstün olduğu her şeyi hem de başarısız olduğu her şeyi açıklar.​‌​​‌​

Alaşımın ayırt edici tek cümlesi şudur: L-605, çökelme ile sertleştirilemeyen, yalnızca katı çözelti ve soğuk iş ile dayanım kazanan, sülfidasyona ve metal yapışmasına (galling) nikel esaslı alaşımların ulaşamadığı ölçüde dayanan, buna karşılık 980 °C üzerinde oksidasyonda yetersiz kalan ve orta sıcaklıklarda oda sıcaklığı sünekliğini kaybeden bir yüksek sıcaklık alaşımıdır. Aynı zamanda ASME basınçlı kap kodunda kabul edilmiş bir malzeme değildir — bu, satış masasında en sık çarpılan duvardır ve ayrı bir bölümde ele alınmıştır.

Alıcıların ve pek çok veri sayfasının birbirine karıştırdığı dört ayrı kobalt alaşımı vardır. Hiçbiri diğerinin yerine geçmez; ikisi zaten yapısal alaşım bile değildir.​‌​​‌​

Nikel esaslı yüksek sıcaklık alaşımlarına karşı dürüst konum​‌​​‌​

L-605’in gerçekten kazandığı üç alan vardır. Birincisi sülfidasyon: kobalt matris, kükürt içeren yanma ürünlerinde nikel esaslı alaşımların oluşturduğu düşük ergime noktalı Ni–S ötektiğinin muadilini oluşturmaz; bu, alaşım 601 ve alaşım 800H gibi malzemelerin zorlandığı fuel-oil ve kömür kaynaklı yanma ortamlarında somut bir avantajdır. İkincisi metal yapışmasına (galling) direnç: kuru sürtünen yüzeylerde, yatak yuvalarında ve keçe temaslarında üretici bunu alaşımın başlıca üç özelliğinden biri olarak sayar. Üçüncüsü soğuk şekillendirilebilirlik ve yay temperi: alaşım %40 toplam soğuk redüksiyona kadar çalışılabilir ve yay temperinde 1500 N/mm² üzerine çıkar — aynı anda 900 °C bandında servis edebilen başka bir yay malzemesi kolay bulunmaz.

Ürün Formuna Göre Standartlar​‌​​‌​

Burada bir sürpriz var ve satın alma masasının bunu önceden bilmesi gerekir: R30605 bir havacılık (AMS) ve bir tıbbi implant (ASTM F) malzemesidir. ASTM B serisi demir dışı malzeme şartnamelerinde, ASME SB şartnamelerinde ve boru/fitting/flanş şartnamelerinde YERİ YOKTUR. Aşağıdaki tablo, doğrulanmış olanla doğrulanamayanı ayırır.​‌​​‌​

ASME Kod Kabulü — ve Neden Bu Bölüm Bir Tablo Değil, Bir Uyarıdır​‌​​‌​

Bu sayfadaki en ticari bilgi budur ve bir kez okunması yeterlidir: yapılan araştırmada R30605 için ASME Bölüm II Part D’de bir emniyet gerilmesi girdisi, bir SB şartname numarası veya geçerli bir kod davası (code case) bulunamamıştır.

Standardı OLMAYAN Ürün Formları — Ticari Olarak En Değerli Bölüm

Satış mühendislerinizin ezberlemesi gereken bölüm budur. R30605 için yayımlanmış ürün şartnamesi yalnızca dört ana forma vardır: levha/sac/şerit/folyo, bar/dövme/halka, kaynak teli, ve implant. Geri kalan her şey firma şartnamesiyle satılır.​‌​​‌​

Kimyasal Bileşim​‌​​‌​

AMS 5537, AMS 5759 ve ASTM F90 pratikte AYNI kimya tablosunu taşır — bu, kobalt tarafında nikel alaşımlarına göre büyük bir kolaylıktır. Ağırlıkça %: Co kalan · Cr 19,00–21,00 · W 14,00–16,00 · Ni 9,00–11,00 · Mn 1,00–2,00 · C 0,05–0,15 · Si ≤0,40 · Fe ≤3,00 · P ≤0,040 · S ≤0,030.

Karbonun ALT sınırı olduğuna dikkat edin. C ≥%0,05 bir yazım hatası değildir: tane sınırı karbürleri bu alaşımın sürünme dayanımının bir parçasıdır ve karbonu sıfırlamak alaşımı zayıflatır. Bu, B-3 gibi karbonu bilinçle sıfırlanmış nikel alaşımlarının tam tersi bir tasarım mantığıdır. Bir fabrika, karbonu %0,08–0,11 bandında hedeflediğini yayımlıyor (tek kaynak, bir hedef kimyadır, şartname değildir).​‌​​‌​

Mekanik Değerler​‌​​‌​

​‌​​‌​

Burada iki ayrı sistem vardır ve satırları karıştırmak en sık yapılan hatadır: havacılık yolunda AMS 5537 (sac/levha) ile AMS 5759 (bar/dövme) ayrı minimumlar verir; implant yolunda ASTM F90 tavlı ve soğuk işlenmiş için iki ayrı set verir.

Fiziksel Özellikler

Uyarı — bu bölümde kaynaklar ciddi biçimde ayrışıyor. Aşağıda üreticinin kendi broşür değerleri esas alınmıştır; her aykırı değer açıkça işaretlenmiştir. Yoğunluk, ergime aralığı ve elastisite modülü için dolaşımda birbirini tutmayan en az üçer rakam vardır.​‌​​‌​

Isıl İşlem ve Isıl Kararlılık​‌​​‌​

​‌​​‌​

Önce en önemli cümle: L-605 çökelme ile sertleştirilemez. Bir çözelti tavı vardır, bir de soğuk iş vardır. Aradaki her şey — “yaşlandırma”, “çift kademeli ısıl işlem”, “γ′ çökeltme” — bu alaşım için geçerli değildir. 718 veya Waspaloy alışkanlığıyla yazılmış bir ısıl işlem prosedürü L-605’te yalnızca zarar verir.

Kaynak

Gerçekte ne ters gidiyor

1. BAKIR TEMASI — kobalt alaşımlarına özgü ve neredeyse hiç yayımlanmayan arıza. Üreticinin imalat rehberi açıktır: kobalt alaşımlarında bakır teması sıvı metal gevrekleşmesi kaynaklı çatlamaya yol açar ve kaynak bölgesinde bakır veya bakır içeren malzemelerle yüzey temasından kaçınılmalıdır. Pratikte bu şu demektir: bakır altlık çubuğu KULLANMAYIN, bakır soğutucu blok KULLANMAYIN, bakır uçlu kelepçeyi kaynak bölgesinden uzak tutun. Nikel alaşımı kaynağından gelen bir ekip bu alışkanlığı taşımaz ve sonuç ergime çizgisinde çatlaktır.
2. Düşük ergimeli kirleticiler. Üretici kurşun, kükürt ve fosforu adıyla sayar. Kılavuz çekme bileşiği, işaretleme kalemi, kesme yağı ve el teri kaynaktan önce tamamen giderilmelidir. Talaşlı imalatta kullanılan sülfo-klorlu yağ bu alaşımda özellikle tavsiye edilir — ve tam da bu yüzden kaynaktan önce mutlaka temizlenmelidir.
5. Soğuk işlenmiş malzemenin üzerine kaynak. Alaşım %40’a kadar soğuk redüksiyon kaldırır; ama bu soğuk iş kaynakla birlikte yeniden kristalleşme ve tane büyümesi demektir. Yay temperindeki veya ağır soğuk işlenmiş bir parçayı kaynaklamadan önce çözelti tavına alın.
6. Kaynak metalinin mekanik değerleri — yayımlanmış ve iyi. Üreticinin kendi verisi, oda sıcaklığında: GTAW enine numune Rp0,2 499 MPa / Rm 925 MPa / uzama %36,5; SMAW tüm kaynak metali Rp0,2 611 MPa / Rm 972 MPa / uzama %31,5. Yani iyi yapılmış bir kaynak ana metalin dayanımını verir ve sünekliği korur — bu alaşımın gerçek bir güçlü yanıdır ve neredeyse hiçbir dağıtımcı sayfası yazmamaktadır.​‌​​‌​

Talaşlı İmalat

Açıkça belirtilmesi gereken çekince: bu araştırmada üreticinin L-605’e özgü yayımlanmış bir hız/ilerleme tablosu bulunamamıştır. Aşağıdakiler, ürün sayfalarında yayımlanmış tekil rakamlar ve aile düzeyindeki rehber cümlelerdir. Bunları “çözelti tavlı L-605 için başlangıç parametreleri” olarak yayımlayın, doğrulanmış bir üretici tablosu olarak değil.​‌​​‌​

Korozyon ve Oksidasyon — Nerede İyi, NEREDE BAŞARISIZ​‌​​‌​

Bu bölümü atlamayın, çünkü L-605 hakkında dolaşan en tehlikeli yanlış bilgiler burada. Alaşımda %20 krom vardır ve molibden yoktur (artık olarak ≤%1). Bu iki olgu, sulu korozyon performansının tamamını belirler.

Yüksek sıcaklık oksidasyonu — gerçek sayılarla​‌​​‌​

Üreticinin kendi brülör test verisi (980 °C, 1000 saat) şudur: alaşım 25 için metal kaybı 198 µm (7,8 mil); aynı testte 230 alaşımı 71 µm (2,8 mil), 188 alaşımı ise 28 µm (1,1 mil). Yani L-605, 980 °C’de 230’dan yaklaşık 2,8 kat, 188’den yaklaşık 7 kat daha fazla metal kaybeder. 1095 °C’de 500 saat maruziyette ise alaşım 25 635 µm (25 mil) üzerinde kayıp vermiştir — üreticinin kendi değerlendirmesiyle yetersizdir.

Üreticinin sürekli servis tavanı bu yüzden 980 °C (1800 °F)’dir. Kısa süreli daha yüksek sıcaklıklar mümkündür; sürekli servis değildir. Buna karşılık dolaşımdaki rakamlar şunlardır: bir yayıncı 1090 °C, bir diğeri 1095 °C, bir üçüncüsü ise aynı sayfada “sürekli 1093 °C, kesintili 871 °C” diyor. Bu sonuncusu üreticinin kendi verisiyle doğrudan çelişir ve mühendislik olarak da tuhaftır — kesintili servis tavanının sürekli servisten 200 °C düşük olması ancak çok şiddetli kabuk dökülmesiyle açıklanabilir ki o da üreticinin 980 °C tavanını destekler. Yayımlanacak sayı 980 °C’dir; diğerlerini kabiliyet sınırı olarak değil, dipnot olarak verin.​‌​​‌​

Sülfidasyon — alaşımın gerçek üstünlüğü

Burada L-605 nikel esaslı alaşımların önündedir ve bu, kobalt matrisinin doğrudan sonucudur. Üretici sülfidasyon direncini alaşımın başlıca özelliklerinden biri olarak sayar. Kükürt içeren yakıtların yandığı ortamlarda — ağır fuel-oil, bazı proses gazları, kömür kaynaklı yanma ürünleri — nikel esaslı alaşımlar düşük ergime noktalı nikel–kükürt ötektiği üzerinden hızla hasar görür. Kobalt matris bu mekanizmaya aynı ölçüde açık değildir. Ticari sonuç: eğer müşterinizin sorunu oksidasyon değil sülfidasyonsa, L-605 alaşım 601 ve alaşım 800H‘ın zorlandığı yerde ayakta kalır. Ama aynı ortamda oksidasyon da baskınsa, 188 alaşımı her iki mekanizmayı birden karşılar.​‌​​‌​

Sulu korozyon — NEREDE BAŞARISIZ

En net cümle bir üreticiden geliyor: L-605 “korozif sulu ortamlara direnç için TASARLANMAMIŞTIR”. Aynı sayfanın birkaç satır üstünde “hidroklorik asite, nitrik asite ve ıslak klora yüksek derecede dirençli” yazması, bu sayfanın kendi içinde çeliştiğini gösterir ve bu çelişki sektörde geniş biçimde kopyalanmıştır. Doğru okuma şudur: L-605 bir yüksek sıcaklık ve aşınma alaşımıdır; sulu korozyon direnci ikincil bir özelliktir ve yayımlanmış bir izokorozyon eğrisi, bir kritik pitting sıcaklığı (CPT) veya bir kritik crevice sıcaklığı (CCT) değeri bu araştırmada bulunamamıştır.​‌​​‌​

Karşılaştırmanın dürüst hâli şudur. C-276 ve C-22 %13–16 molibden taşır ve pitting/crevice direnci bu molibdenden gelir; B-3 %28 molibden ile indirgeyici asitlerde ustadır. L-605’te bunların hiçbiri yoktur. Kobaltın sunduğu şey, sıcakta sülfidasyon direnci ve metal–metal temasta yapışmama; sulu korozyonda ise %20 kromlu bir alaşımdan beklenenden fazlası değil. Bir proses mühendisi L-605’i korozyon alaşımı diye şartnameye yazdıysa, muhtemelen MP35N veya bir Co-Cr-Mo implant alaşımını kastetmiştir — sorun, teslimattan önce sorulur.​‌​​‌​

Sık Sorulan Sorular

Müşterinin şartnamesi L-605, ASME Bölüm VIII Div. 1, 600 °C tasarım sıcaklığı diyor. Verebilir miyiz?​‌​​‌​

Basınç taşıyan malzeme olarak hayır — ve sebep sıcaklık değil, kapsamdır. Bu ikisini ayırmak çok önemlidir, çünkü müşteriyle yapacağınız konuşma tamamen buna bağlıdır.
Metalurjik olarak L-605 600 °C’de zorda değildir: üretici 649 °C’de tipik çekme dayanımını 823 MPa, 649 °C’de 1000 saatlik kopma dayanımını 231 MPa olarak yayımlar. Malzeme o sıcaklıkta gayet çalışır.
Sorun şudur: R30605 ASME kodunda kabul edilmiş bir malzeme değildir. Yapılan araştırmada ASME Bölüm II Part D’de bir emniyet gerilmesi girdisi, bir SB şartname numarası veya geçerli bir kod davası bulunamamıştır. Emniyet gerilmesi yoksa tasarım da yoktur — 600 °C’de değil, hiçbir sıcaklıkta. Aynı şey Bölüm VIII Div. 2, Bölüm I, B31.1 ve B31.3 için de geçerlidir. Ayrıca ASME Bölüm IX P numarası da atanmamıştır, yani prosedür kalifikasyonu bile listelenmemiş malzeme yolundan yürümek zorundadır.
Neden böyle olduğunu da söyleyin, çünkü müşteriyi ikna eden şey budur: L-605 bir gaz türbini sıcak bölüm alaşımıdır ve standartlaşması havacılık (AMS) yolundan yürümüştür. ASTM B serisine hiç girmemiştir, dolayısıyla ASME’nin beslendiği havuzda yoktur.
Gerçekçi cevaplar üç tanedir. Bir: parça basınç sınırı değilse — örneğin bir iç astar, bir ısı kalkanı, bir alev tutucu, bir yatak yuvası — L-605 kullanılabilir ve kodla çelişmez; sadece basınç hesabına girmez. İki: basınç sınırıysa, kod kapsamındaki bir alaşıma geçin — alaşım 625, alaşım X, alaşım 800H. Üç: uygulama havacılıksa, ASME yerine MMPDS 6.4.1 tasarım izin değerleri ve AMS 5537 / AMS 5759 kabul yolu kullanılır — orada L-605 tam teçhizatlı bir malzemedir. Yapmamanız gereken şey, bir dağıtımcı sayfasından “azami çalışma sıcaklığı 980 °C” alıntılayıp bunun bir kod tasarım sıcaklığına dönüşmesine izin vermektir. O bir kabiliyet rakamıdır ve hiçbir kod onu kabul etmemektedir.

Müşteri “ASTM standardına uygun L-605 dikişsiz boru” istiyor. Ne teklif edeceğiz?​‌​​‌​

Dürüst cevap: öyle bir standart yoktur — ve bunu baştan söylemek sizi kurtarır. R30605 için yayımlanmış ürün şartnamesi yalnızca dört forma vardır: levha/sac/şerit/folyo (AMS 5537), bar/dövme kütüğü/dövme/halka (AMS 5759), kaynak teli ve elektrot (AMS 5796 / 5797), ve implant (ASTM F90, cerrahi tespit teli için ASTM F1091, uluslararası ISO 5832-5). Boru, tüp, fitting, flanş, cıvata ve döküm için R30605’i kapsayan bir ürün şartnamesi bulunmamaktadır.
Tuzak burada başlıyor. Dağıtımcı sayfalarında L-605 tüp için düzenli olarak ASTM B626, halka için ASTM B637, dövme blok için ASTM B564 / B446 alıntılanmaktadır. Bunların hepsi NİKEL alaşımı şartnameleridir ve kobalt R30605’i kapsamazlar. Bir de “AMS 5759 — bar, dövme, halka ve tüp” yazan sayfalar vardır; AMS 5759’un başlığında tüp yoktur.
Peki ne yapacaksınız? Ürünü satmaya devam edin, ama sipariş teyidine üç satır yazın: (1) kimya AMS 5759’a göre sertifikalanır; (2) mekanik kabul hangi değerlere göre yapılacaksa açıkça yazılır — çoğu durumda müşteri AMS 5759 bar minimumlarını kabul eder (≥862 MPa çekme, ≥310 MPa akma, ≥%30 uzama); (3) boyut ve yüzey toleransları üretici standardına veya müşteri resmine göre belirlenir. Bu üç satırı yazan tedarikçi, altı ay sonra kabul tartışması yaşamaz. Tıbbi stent tüpü dünyasında bu zaten böyle yürür: tüp ASTM F90 kimyası artı üretici prosedürü altında üretilir, bir tüp ürün şartnamesi altında değil.

Yanma odası astarımız L-605. 870 °C’de 10.000 saatten sonra sökümde çatladı. Malzeme hatalı mıydı?​‌​​‌​

Büyük olasılıkla hayır — büyük olasılıkla malzeme tam olarak beklendiği gibi davrandı ve şartname yanlış seçildi. Bu, L-605’in en iyi belgelenmiş sınırıdır ve üreticinin kendi broşürü bunu yazar.
Olan şudur: L-605 ara sıcaklıklarda uzun süre kaldığında ikincil fazlar çökeltir ve oda sıcaklığı sünekliğini kaybeder. Yani parça servis sıcaklığında sağlamdır; soğuduğunda gevrektir. Çatlak çoğu zaman servis sırasında değil, soğuma sırasında veya sökme/taşıma sırasında oluşur — sizin tarifinizde olduğu gibi.
Hangi faz sorumlu, işte orada kaynaklar ayrışıyor ve bunu saklamıyoruz. Üreticinin broşürü Co₂W Laves fazını gösterir. Bir fabrika 760–925 °C bandını verir. Buna karşılık hakemli bir yaşlandırma çalışması — 600 °C’de 3 ay, 800 °C’de 6 ve 12 ay, 1000 °C’de 3 ve 6 ay — Co₂W Laves fazını HİÇ GÖRMEMİŞTİR; bunun yerine 800 °C’de α-Co₃W (L1₂ düzenli) ve 800 ile 1000 °C’de W₃Co₃C (M₆C) karbür bulmuştur. Mühendislik sonucu her iki okumada da aynıdır, o yüzden faz tartışmasının sizi oyalamasına izin vermeyin.
İkinci bir mekanizma da devrede olabilir: 870 °C, üreticinin 980 °C’lik oksidasyon tavanının altındadır, yani oksidasyon tek başına açıklamaz — ama sülfür içeren bir yakıt kullanıyorsanız ve yakıt değiştiyse tablo değişir.
Ne yapmalı? Eğer parça gerçekten on binlerce saat 600–1000 °C bandında kalacaksa, L-605 o iş için doğru alaşım değildir — üretici bunu kendi broşüründe, ısıl kararlılığın kritik olduğu yerlerde daha yeni alaşımların üstün olduğunu söyleyerek yazar. Sülfidasyon da baskınsa 188 alaşımı, sadece oksidasyon ve kararlılık sorunsa 230 veya alaşım X yönüne bakın. L-605’i seçin kısa/orta süreli servis, yüksek kısa süreli dayanım, yapışma direnci veya soğuk şekillendirilebilirlik gerçekten gerekiyorsa.

Fiyat teklifimiz altı ay önceki teklifin çok üstünde. Kobaltta ne oldu?​‌​​‌​

Sorun alaşımda değil, kobalt hammaddesindedir ve bu bir arz-politika hikâyesidir. L-605 ağırlıkça yaklaşık %51 kobalttır — yani maliyeti neredeyse doğrudan kobalt fiyatıdır. Buna %15 tungsten eklenir ki o da ucuz bir element değildir. Alaşımın fiyatı bu iki elementin üzerine kuruludur ve nikel alaşımlarıyla aynı dalgayı takip etmez.
Olanlar şunlar. Dünya kobalt üretiminin kabaca dörtte üçü Demokratik Kongo Cumhuriyeti’nden gelmektedir. DKC 21 Şubat 2025’te ihracata blanket yasak getirmiş, ardından Ekim 2025’te üretici başına üç aylık ihracatı sınırlayan bir kota sistemine geçmiştir. Sonuç fiyat tablosunda görünüyor: Ocak 2025’te ton başına 24.424 ABD doları olan kobalt, Ekim 2025’te 41.880 dolara çıkmıştır — yaklaşık %71 artış. Standart kalite kobalt hidroksit tarafında Ocak 2025 – Haziran 2026 arasında yaklaşık %167’lik bir artış bildirilmektedir. Endonezya kapasitesinin açığı kapatamadığı, DKC kotalarının 2026 boyunca sürmesinin beklendiği yayımlanmaktadır.
Satın alma için pratik sonuç üç maddedir. Bir: uzun teklif geçerlilik süresi vermeyin; bu piyasada 30 günün üzerindeki bir fiyat taahhüdü risktir. İki: stok ile üretim arasındaki farkı müşteriye açıklayın — stoktan verilen malzemenin maliyeti eski, yeni dökümün maliyeti güncel kobalttır. Üç: alternatifi erken konuşun. Eğer uygulamada gerçekten gereken şey sülfidasyon direnci değil de sadece yüksek sıcaklık dayanımıysa, bir nikel esaslı alaşım hem teknik hem ticari olarak daha iyi bir cevap olabilir. Kobalt alaşımını, kobaltın getirdiği özelliğe gerçekten ihtiyaç varsa satın.

Veri sayfalarında sık rastlanan hatalar — sipariş vermeden önce kontrol edin​‌​​‌​

1. “ERCoCr-A” veya “RCoCr-A” L-605 dolgusu diye anılıyor — YANLIŞ. Bu sınıflandırma Stellite 6 tipi SERT DOLGU alaşımına aittir. AWS A5.14 de yanlış adrestir; A5.14 nikel esaslı çıplak dolgu şartnamesidir. L-605 dolgusunun AWS sınıflandırması yoktur; AMS 5796 (çıplak tel) ve AMS 5797 (örtülü elektrot) ile sipariş edilir. En az bir sarf malzemesi veri sayfası, tabloda L-605 kimyasını listelediği hâlde başlığına A5.13 RCoCrA yazmıştır.
2. R30605 için ASTM B serisi numaraları alıntılanıyor — YANLIŞ. Dağıtımcı sayfalarında dikişsiz tüp için ASTM B626, halka için ASTM B637, dövme için ASTM B564 / B446 görülmektedir. Bunların hepsi nikel alaşımı şartnamesidir. Ayrıca B626 zaten dikişli tüp şartnamesidir, dikişsiz değil.
3. “AMS 5759 — bar, dövme, halka ve tüp” yazılıyor — YANLIŞ. Şartnamenin başlığı bars, forging stock, forgings and rings‘tir. Tüp yoktur.
4. Kimyada “Mo %1,20–1,40” görünüyor — YANLIŞ. Şartname kimya tablolarında molibden yoktur; üreticinin nominal tablosunda yalnızca bir Mo ≤%1 artık tavanı vardır. Bir dağıtımcı bunu hem bir banta hem de tavanın üstüne çevirmiştir.
6. Yoğunluk dört farklı değerle dolaşıyor: 9,07 (üreticinin kendi broşürü) · 9,13 (en yaygın) · 9,20 · 9,27 g/cm³. %2,2’lik fark ton fiyatına yansır.
ve kendi brülör verisiyle desteklenir (1095 °C’de 500 saatte 635 µm üzeri kayıp). Dolaşımdaki 1090 / 1093 / 1095 °C rakamları kabiliyet sınırıdır. Bir sayfa ise “sürekli 1093 °C, kesintili 871 °C” yazarak hem üreticiyle hem kendisiyle çelişmektedir.
10. Kopma dayanımı ZAMAN TABANI olmadan veriliyor. “649 °C’de 269 MPa” cümlesi kullanılamaz: 100 saat mi, 1000 saat mi? Üreticinin tablosunda 649 °C 100 saat 328 MPa, 1000 saat 231 MPa‘dır. Süre yazılmamış bir kopma değerini asla tasarıma sokmayın.
11. Bar verisi sac tasarımında kullanılıyor. 871 °C 100 saat kopma: bar 114 MPa, sac 68 MPa — 1,7 kat fark. Sürünmede tane boyutu belirleyicidir; formu karıştırmayın.
12. “Isıl işlemle sertleştirilebilir” yazılıyor — YANLIŞ. L-605 katı çözelti alaşımıdır; dayanım yalnızca soğuk işten gelir. 718 alışkanlığıyla yazılmış bir yaşlandırma prosedürü bu alaşımda işe yaramaz.
14. ASME P numarası veya azami kod sıcaklığı veriliyor — YANLIŞ. R30605 için ASME Bölüm II Part D’de bir girdi, bir SB numarası, bir P-No. veya geçerli bir kod davası bu araştırmada bulunamamıştır. Bir kod sıcaklığı yayımlamayın.
15. Alaşım karışıklıkları. Haynes 188 (R30188) lantan içerir ve oksidasyonda yaklaşık yedi kat üstündür — L-605 değildir. Stellite 6B bir aşınma alaşımıdır, yapısal alaşım değildir. MP35N (R30035 / ASTM F562) Co-35Ni-20Cr-10Mo’dur, tungsteni yoktur. Stellite 25 ise gerçekten L-605’tir — tek meşru eş ad budur.
17. “HCl’ye yüksek dirençli” ile “korozif sulu ortamlar için tasarlanmamıştır” AYNI SAYFADA yazıyor. İkincisi doğrudur. L-605 için yayımlanmış bir izokorozyon eğrisi, CPT veya CCT değeri bulunamamıştır ve alaşımda molibden yoktur. Sulu korozyon işini C-276 veya C-22 ile yapın.

​‌​​‌​