​‌​​‌​

EN AW 6060 / UNS A96060

​‌​​‌​

EN AW 6060 (veya AlMgSi0.5) alüminyum alaşımı, genel amaçlı işlenebilir alüminyum alaşımlarından biridir ve özellikle yüksek mekanik özellikler, iyi korozyon direnci ve iyi işlenebilirlik ile bilinir. Bu alaşım, alüminyum-silikon-magnezyum (Al-Si-Mg) alaşımlarından biridir ve özellikle işlenebilirlik ve yapısal uygulamalar için uygundur.

• 6060 T6 Orta seviye dayanıma sahip Makina, inşaat sanayi malzemesidir.​‌​​‌​
• Şekil verilme özelliği yüksektir.

İşlenebilirlik: Özellikle yüksek işlenebilirlik ve iyi kaynaklanabilirlik ile öne çıkar. İşlenmesi nispeten kolaydır ve çeşitli işleme yöntemlerine uygundur.​‌​​‌​

Tornalama ve Frezeleme:

• Kesme Hızı: Orta seviyede kesme hızlarıyla işlenebilir.​‌​​‌​
• Kesici Takımlar: Karbür uçlar veya sertleştirilmiş çelik uçlar ile iyi sonuçlar elde edilir.
• Soğutma: İşleme sırasında iyi bir soğutma sıvısı kullanılması tavsiye edilir.​‌​​‌​

Kaynaklanabilirlik: Kaynak işlemleri için mükemmel özelliklere sahiptir. TIG ve MIG kaynak yöntemleri ile kolayca kaynak yapılabilir. Kaynak yapılacak malzeme temiz olmalı ve kaynak sırasında ısıl gerilim oluşmaması için dikkat edilmelidir.

Isıl İşlem: Genellikle sıcak şekillendirme veya soğuk şekillendirme işlemleriyle işlenir. Isıl işlem uygulandığında, malzeme belirli bir sertlik kazanabilir, ancak genellikle alaşımın doğal özellikleri zaten oldukça yeterlidir.​‌​​‌​

EN AW-6060, yüksek işlenebilirlik, iyi kaynaklanabilirlik ve yüksek korozyon direnci gibi avantajları ile pek çok endüstride kullanılmaktadır. Özellikle inşaat sektörü, otomotiv, elektrik ve elektronik, taşıma sektörü ve mobilya uygulamaları gibi alanlarda ideal bir malzemedir. Hafiflik, dayanıklılık ve formlanabilirlik gibi özellikler, onu çok yönlü bir alaşım yapar. Ancak, sertlik ve yüksek sıcaklık dayanımı gerektiren uygulamalar için sınırlı kalabilir. Genel olarak, EN AW-6060, çeşitli yapısal ve estetik uygulamalar için uygun, güvenilir ve çok yönlü bir alüminyum alaşımdır.

MALZEME KOMPOZİSYONUNUN STANDARTLARI

• Alloy 6060​‌​​‌​
• UNS A96060
• ASTM B209​‌​​‌​
• ASTM B221
• ASTM B211​‌​​‌​
• EN 4213

ISIL İŞLEM ÇEŞİTLERİ

• O​‌​​‌​
• T1
• T4​‌​​‌​
• T5
• T6​‌​​‌​
• T66
• T64​‌​​‌​

​‌​​‌​

EN AW-6060 Nedir — ve Neden 6063 ile Aynı Şey Değildir

​‌​​‌​

EN AW-6060 (kimyasal simge EN AW-AlMgSi / W.Nr. 3.3206 / AA 6060 / UNS A96060), ısıl işlemle sertleşebilen Al-Mg-Si (6xxx) ekstrüzyon alaşımıdır. Nominal bileşimi %0,30–0,60 Si ve %0,35–0,60 Mg‘dir; bakır fiilen yoktur (≤%0,10), mangan fiilen yoktur (≤%0,10), krom fiilen yoktur (≤%0,05). Bu alaşımın varlık sebebi dayanım değildir. 6xxx ailesinin en düşük alaşımlı, dolayısıyla en kolay ekstrüde edilen, en iyi yüzey veren ve en iyi eloksal tutan üyesidir.​‌​​‌​

Tek cümlelik dürüst tanım: 6060, şekil ve yüzey satan bir alaşımdır, mukavemet satan bir alaşım değildir. EN 755-2’ye göre bir 6060-T6 profilin asgari akması 140–150 N/mm² civarındadır; aynı tabloda 6082-T6 250–260 N/mm² verir. Yani yapısal bir eleman tasarlıyorsanız 6060 yanlış alaşımdır — ama ince cidarlı, karmaşık kesitli, dekoratif eloksallı bir profil istiyorsanız 6082 ile o profili çekemezsiniz bile.

Alıcıların en sık yaptığı hata, 6060 ile 6063’ü aynı malzeme sanmaktır. Eski DIN dünyasında ikisi de AlMgSi0,5 adıyla anılıyordu ve bu ad hâlâ piyasada dolaşıyor. Oysa EN 573-3 bunları iki ayrı alaşım olarak tanımlar ve EN 755-2 bunlara iki ayrı asgari değer seti verir. Aradaki fark küçük değildir: aynı temper ve aynı et kalınlığında 6063, 6060’tan yaklaşık %13 daha yüksek çekme dayanımı verir.​‌​​‌​

6060’ın gerçek satış argümanı: presten çıkan yüzey​‌​​‌​

6060’ın demir bandı dikkat çekicidir: %0,10–0,30 Fe — yani demirin sadece bir üst sınırı değil, bir ALT sınırı da vardır. Bu, çoğu alüminyum alaşımında görülmez. Demir burada bir kirlilik değil, bilinçli bir tane yapısı kontrol aracıdır: ekstrüzyon sırasında tane irileşmesini sınırlar ve eloksal sonrası yüzeyin homojen görünmesini sağlar.

Aynı mantık diğer üst sınırlarda da görülür. Mangan ≤%0,10 ve krom ≤%0,05 tutulur, çünkü bu iki element eloksal filmini gri, bulanık ve puslu yapar. Bakır ≤%0,10 tutulur, çünkü bakır hem korozyon direncini düşürür hem eloksalda renk kayması yaratır. 6060’ın kimyası, dayanım için değil, görüntü için optimize edilmiştir. Bu yüzden 6082’nin (Mn %0,40–1,0, Cr ≤%0,25) dekoratif eloksal notu düşüktür ve 6060’ınki en yüksektir.​‌​​‌​

Ticari sonuç: mimari cephe, pencere-kapı sistemi, aydınlatma gövdesi, mobilya profili, fuar/sergi sistemi, korkuluk ve dekoratif kaplama işlerinde 6060 varsayılan alaşımdır ve bunun sebebi fiyat değil, eloksal sonrası görünümün tekrarlanabilirliğidir. Aynı iş için 6082 teklif etmek, müşteriye görünüm reklamasyonu satmaktır.

Ürün Formuna Göre Standartlar​‌​​‌​

6060’ın standart haritası, diğer 6xxx alaşımlarından farklıdır: bu bir EKSTRÜZYON alaşımıdır ve standartları da öyledir. Levha, plaka, dövme ve perçin tarafında karşılığı yoktur — bu, eksiklik değil, alaşımın tanımıdır.​‌​​‌​

Standardı OLMAYAN Ürün Formları — Ticari Olarak En Değerli Bölüm​‌​​‌​

Satış tarafında en çok para kaybettiren şey, var olmayan bir standarda göre teklif vermektir. 6060’ta bu boşluklar nettir ve önceden bilinirse pazarlık gücüne dönüşür.

Kimyasal Bileşim

Aşağıdaki sınırlar EN 573-3‘e göredir. Demirin alt sınırı olduğuna dikkat edin — bu, 6060’ı 6xxx ailesinde ayrı bir yere koyar.​‌​​‌​

Kimyanın doğrudan sonucu: düşük su verme hassasiyeti​‌​​‌​

6060’ın toplam alaşım yükü düşüktür ve mangan/krom dispersoidi yok denecek kadar azdır. Bunun pratik anlamı şudur: çözelti içindeki Mg ve Si, yavaş soğumada bile büyük ölçüde katı çözeltide kalır. Yani 6060, su verme hassasiyeti düşük bir alaşımdır ve ekstrüzyon presinin çıkışında hava ya da su sisiyle soğutularak doğrudan çözeltiye alınmış sayılabilir (press quench). Ayrı bir çözelti tavı fırınına gerek kalmaz.

Bu, 6060’ın ekonomisinin tamamıdır. Profil presten çıkar, çıkışta soğutulur, gerdirilir, kesilir ve doğrudan yaşlandırma fırınına girer — tek bir ısıl işlem hattı, tek bir enerji kalemi. 6082 ya da 6005A kalın kesitte bunu yapamaz; ayrı fırında çözelti tavı ve su verme gerekir, bu da maliyet, çarpılma ve yüzey riski demektir. 6060’ın ucuz olması bir kalite göstergesi değil, bir proses sonucudur.​‌​​‌​

Temper Sistemi — T4, T5, T6, T64, T66

​‌​​‌​

​‌​​‌​

6060’ın temper sistemi, Avrupa ekstrüzyon pratiğinin kendine özgü bir ürünüdür ve ASTM dünyasında birebir karşılığı yoktur. Özellikle T64 ve T66 EN 515 ile tanımlanan Avrupa temperleridir; bir Amerikan veri sayfasında bunları bulamazsınız. Aşağıdaki tanımlar satın alma açısından belirleyicidir.

Satın alma açısından tek cümlelik özet

Bükeceksiniz → T4 (ya da bulunabiliyorsa T64). Uzun ve düz kalması gereken mimari profil → T5. Standart yapısal profil → T6. Aynı kesitten daha fazla dayanım lazım ve çarpılmayı göze alabiliyorsunuz → T66. Ve hiçbiri 6082-T6’nın dayanımını vermez — o noktada alaşım değiştirmeniz gerekir.​‌​​‌​

Mekanik Değerler

​‌​​‌​

Aşağıdaki tüm değerler EN 755-2 / EN 754-2 ASGARİ değerleridir, tipik değer değildir. Gerçek üretim tipik olarak bu sayıların %10–20 üzerinde çıkar; ama tasarımda ve sözleşmede kullanılacak sayı asgari sayıdır. Sertlik değerleri (HBW) standardın zorunlu kabul kriteri değil, bilgi amaçlı değerlerdir.​‌​​‌​

ÇELİŞKİ UYARISI — kalınlık sınırı ve uzama. İki ayrı grup kaynak, T6 ve T66 için kalınlık eşiğini 3 mm olarak verirken (≤3 mm ve >3–25 mm), diğer grup 5 mm olarak veriyor (≤5 mm ve 5–25 mm). Aynı şekilde uzama bir grupta %6, diğerinde %8 görünüyor. Bunun en olası açıklaması, EN 755-2’nin iki ayrı uzama tanımı vermesidir: A (orantılı numune, 5,65√S₀) ve A₅₀mm (sabit 50 mm ölçü boyu). Sabit ölçü boyunda okunan değer tipik olarak daha yüksek çıkar. Sipariş verirken hangi uzama tanımının kabul kriteri olduğunu yazın ve kalınlık eşiğini ilgili EN 755-2 baskısından teyit edin. Bu sayfada iki değeri de veriyoruz çünkü tek doğruyu bağımsız doğrulayamadık.​‌​​‌​

Fiziksel Özellikler

6xxx ailesinin fiziksel özellikleri temperden büyük ölçüde bağımsızdır; tek belirgin istisna elektrik ve ısı iletkenliğidir, çünkü bunlar katı çözeltideki alaşım elementi miktarına duyarlıdır. Yaşlandırılmış (T5/T6) hâl, çözeltiye alınmış (T4) hâlden daha iletkendir.​‌​​‌​

Isıl İşlem, Presten Su Verme ve Isıl Kararlılık​‌​​‌​

Çözelti tavı

6060 için yayımlanan çözelti tavı bandı 525–540 °C‘dir. Ama 6060’ın ticari gerçekliğinde bu fırın çoğu zaman hiç kullanılmaz. Ekstrüzyon presinin kendisi zaten 450–500 °C bandında çalışır ve profil kalıptan çıkarken Mg ve Si büyük ölçüde katı çözeltidedir. Presten çıkışta yeterince hızlı soğutulursa, ayrı bir çözelti tavına gerek kalmaz. Bu işleme presten su verme (press quench / press solution heat treatment) denir.​‌​​‌​

Presten su verme — 6060’ın varlık sebebi

Ne kadar agresif soğutulduğu, doğrudan hangi temperi aldığınızı belirler:
· T4: profil çıkışta soğutulur, yapay yaşlandırma yapılmaz; 5–8 gün doğal yaşlanma.
· T5: çıkışta zorlanmış hava ile soğutma + fırında yapay yaşlandırma. Su yok. Daha az çarpılma, daha az artık gerilme, daha düşük dayanım.
· T6: çıkışta su sisi ya da yoğun hava ile agresif soğutma + fırında yapay yaşlandırma.
· T66: T6 ile aynı yol, ama daha agresif soğutma ve kimyada üst banda yakın Mg/Si. Dayanım kazanılır, düzlük kaybedilir.
Bu mümkündür çünkü 6060’ın su verme hassasiyeti düşüktür. Toplam alaşım yükü küçüktür ve Mn/Cr dispersoidi yok denecek kadar azdır; bu dispersoitler normalde su verme sırasında heterojen çökelme çekirdekleri olarak davranıp çözeltiden madde kaçırır. 6060’ta bu mekanizma neredeyse yoktur. Karşılaştırın: 6082 (Mn %0,40–1,0) su verme hassasiyeti yüksektir ve kalın kesitte presten su verme yetmez.​‌​​‌​

Yapay yaşlandırma

Yayımlanan bant 155–190 °C’de 4–16 saat‘tir. Pratikte T5 ve T6 için tipik çevrim 175–185 °C bandında birkaç saattir, ama kesin çevrim tesise özgüdür ve bir proses sırrıdır — bu sayfadaki bandı bir tarif olarak kullanmayın. T64’ün tanımı bu çevrimin bilinçli olarak erken kesilmesidir (eksik yaşlandırma): doruk sertliğe ulaşılmadan durulur, böylece uzama %12 seviyesinde korunur.​‌​​‌​

Doğal yaşlanma ve raf ömrü sorunu

T4 kararlı bir hâl değildir. Çözeltiye alınmış 6xxx, oda sıcaklığında kendiliğinden yaşlanmaya devam eder; ana değişim 5–8 gün içinde olur ama tamamen durmaz. Bunun iki pratik sonucu vardır:
1. Bükme, kıvırma, rulo şekillendirme gibi işler su verme sonrası mümkün olduğunca erken yapılmalıdır. Sektörde bunun için yarı fabrikalar profili derin dondurucuda bekletir — düşük sıcaklık doğal yaşlanmayı fiilen durdurur.
2. Doğal yaşlanma, sonradan yapılacak yapay yaşlandırmanın sonucunu bozabilir. Uzun süre T4’te bekleyen 6xxx, sonradan T6’ya yaşlandırıldığında taze su verilmiş malzemeden daha düşük doruk dayanım verebilir. Bu etki 6060’ın düşük alaşım yükü sayesinde 6082’dekinden daha zayıftır ama sıfır değildir. “T4 stokumuz var, T6 yaparız” diyen bir tedarikçiden stok yaşını sorun.​‌​​‌​

Isıl kararlılık — 6060 bir sıcaklık alaşımı değildir

6xxx ailesinin servis sıcaklığı sınırı, dayanımın kaynağı olan Mg₂Si çökeltilerinin irileşme (aşırı yaşlanma) sıcaklığıdır. AlSi1MgMn tarafında yayımlanan sayılar uzun süreli ~120–135 °C, kısa süreli ~155–170 °C‘dir ve 6060 için de aynı fizik geçerlidir. Bunun üzerinde malzeme kalıcı olarak yumuşar ve soğuduğunda geri gelmez. 200 °C’de birkaç saat, bir T6 profili fiilen T4 seviyesine indirir. Toz boya fırını, ısıl kurutma, kaynak sonrası düzeltme ısıtması ve LED/güç elektroniği gövdelerindeki sürekli sıcak nokta, bu yüzden tasarım varsayımı değil, ölçülmesi gereken bir risktir.​‌​​‌​

Toz boya özel bir not hak eder. Tipik alüminyum toz boya kürleme çevrimi 180–200 °C’de 10–20 dakika‘dır ve bu tam olarak yapay yaşlandırma bandının içindedir. Pratikte bu, T5/T6 profillerde ya etkisizdir ya da hafif ek yaşlandırma yapar; ama T4 bir profili toz boyadan geçirirseniz, fiilen kısmen yaşlandırılmış olur ve artık T4 değildir. Bükme işlemini boyadan ÖNCE planlayın.

Kaynak​‌​​‌​

6060 kaynaklanabilir bir alaşımdır — ve kaynaklandığı her yerde dayanım kaybeder. Bu iki cümle birlikte doğrudur ve ikincisi çoğu veri sayfasında yazmaz.

ITAB’daki dayanım kaybı — sayıyla

Bir 6xxx profili kaynaklamak, ergime çizgisinin yanındaki dar bir bantta malzemeyi fiilen çözeltiye alır ve ardından kontrolsüz soğutur. Sonuç: o bantta Mg₂Si çökeltileri irileşir ve temperin verdiği dayanım kaybolur. ITAB tipik olarak T4 civarına düşer — yani 6060-T6 için akmanın 150 N/mm² seviyesinden 60 N/mm² seviyesine doğru inmesi anlamına gelir.​‌​​‌​

6060 için yayımlanmış, bağımsız doğrulanmış bir ITAB kayıp yüzdesi bulunamadı ve bu sayfada uydurulmayacaktır. Kardeş alaşım 6082-T6 üzerinde ölçülmüş sayılar fikir verir: ER5356 ile MIG kaynaklı bir bağlantıda ana metal 289,88 N/mm² çekme dayanımına karşı bağlantı 222,09 N/mm² ölçülmüştür — yani %76,6 bağlantı verimi; kopma uzaması %19,2’den %11,4’e düşmüştür. Aynı alaşım için bir başka fabrika sayfası çok daha karamsar bir ifade kullanır: “kaynak sonrası mekanik özellikler yaklaşık %50 düşer.” Bu iki sayı çelişmiyor, farklı şeyleri ölçüyor: %76,6 ölçülen kopma dayanımıdır; %50 ise tasarımda kullanılan akma dayanımı azaltma katsayısına karşılık gelir. Tasarım yapıyorsanız karamsar olanı kullanın.

Tasarımın doğru yolu EN 1999-1-1 (Eurocode 9)’dur. Eurocode 9, kaynaklı 6xxx bağlantıda ITAB’ı ayrı bir bölge olarak ele alır ve hem akma hem çekme için azaltma katsayıları tanımlar; ayrıca ITAB’ın ergime çizgisinden itibaren fiziksel genişliğini hesaba katar. Ölçülmüş bir referans: 6082-T6 MIG bağlantısında en düşük sertlik bölgesi, kaynak merkezinden 9,5–10,5 mm uzakta bulunmuştur. Yani ITAB kaynağın kendisi değildir; kaynağın bir santimetre ötesidir ve kopma orada olur. Bu sayfada Eurocode 9’un sayısal katsayı tablosu bağımsız doğrulanamadığı için verilmemiştir; tasarımda standardın kendi tablosunu kullanın.​‌​​‌​

Kaynak sonrası ne yapılabilir

Kısmi geri kazanım vardır, tam geri kazanım pahalıdır. Kaynaktan sonra parça yeniden yapay yaşlandırılırsa (yaklaşık 175 °C bandında), ITAB’da doğal yaşlanmanın ötesinde kısmi bir toparlanma olur — ama T6 seviyesine dönülmez, çünkü çökeltiler zaten irileşmiştir. Tam geri kazanım için kaynak sonrası yeniden çözelti tavı + su verme + yaşlandırma gerekir; bu, ince profilli kaynaklı bir konstrüksiyonda çarpılma yüzünden pratik değildir. Doğru mühendislik cevabı, kaynağı düşük gerilmeli bölgeye taşımak ya da mekanik bağlantıya geçmektir.​‌​​‌​

Talaşlı İmalat

Burada dürüst olmak gerekir: 6060, 6xxx ailesinin EN KÖTÜ işlenen alaşımıdır. Bir ekstrüzyon üreticisinin 0–3 ölçekli işlenebilirlik notunda 6060 = 1, 6063 = 2, 6005A = 2, 6082 = 2’dir. Sebep basittir: yumuşak, sünek ve düşük alaşımlı bir malzeme temiz talaş kırmaz. Uzun, sarmal, kesintisiz talaş çıkar; bu talaş takıma dolanır, yüzeyi çizer ve otomatik tezgâhta duruş yaratır.​‌​​‌​

Korozyon — Nerede İyi, NEREDE BAŞARISIZ​‌​​‌​

6060, alüminyum alaşımları arasında korozyon açısından en sorunsuzlarından biridir — ve tam da bu yüzden nerede başarısız olduğunu bilmek önemlidir. Bir fabrika sayfasının 1–5 ölçeğinde normal atmosferde 1 (çok iyi), deniz suyunda 2 (iyi) notunu alır.

Neden bu kadar iyi​‌​​‌​

İki sebep vardır. Birincisi bakırın fiilen yokluğudur (≤%0,10): bakır, alüminyumda pasif filmi bozan ve mikro-galvanik çift yaratan başlıca elementtir; 2xxx ve 7xxx ailelerinin korozyon sorunlarının kaynağıdır. İkincisi toplam alaşım yükünün düşük olmasıdır: tane sınırlarında çökelmiş ikinci faz ne kadar azsa, taneler arası korozyon için o kadar az yol vardır.

Ve çok önemli bir olumsuzluk 6060’ta YOKTUR: gerilmeli korozyon çatlaması. 6xxx alaşımları pratikte gerilmeli korozyon çatlamasına duyarlı değildir; NASA’nın MSFC-STD-3029 sınıflandırmasında 6061 bütün temperlerinde “yüksek direnç” (Tablo I) sınıfındadır — yani akma dayanımının %75’i kadar gerilme altında 30 gün boyunca çatlama görülmez. Aynı fizik 6060 için de geçerlidir. Bunu 7075-T6 ile karşılaştırın: aynı standart 7075-T6’yı “düşük direnç” (Tablo III) sınıfına koyar. Bkz. EN AW-7075.​‌​​‌​

NEREDE BAŞARISIZ — 1: galvanik çift

En sık ve en pahalı 6060 arızası korozyonun kendisi değil, temas ettiği metaldir. Alüminyum galvanik serinin aktif ucundadır; paslanmaz çelik, karbon çeliği, bakır, pirinç ve grafit karşısında ANOT olur ve o feda edilir. Mimari işlerde klasik senaryo: eloksallı 6060 cephe profili + paslanmaz vida + yağmur suyu. Vidanın çevresinde birkaç yıl içinde beyaz korozyon çiçeklenmesi ve oyuklanma başlar.
Çözüm: naylon/poliamid yalıtım pulu, kaplamalı bağlantı elemanı, yapıştırıcı yalıtım, ve mümkünse bağlantı bölgesinin ıslak kalmaması. Katodik alanın anodik alana oranı belirleyicidir: küçük alüminyum parça + büyük paslanmaz yüzey en kötü hâldir.​‌​​‌​

NEREDE BAŞARISIZ — 2: alkali ortam ve beton/harç teması

Alüminyumun pasif oksit filmi yaklaşık pH 4–9 bandında kararlıdır. Bu bandın dışında çözünür. Alkali taraf, alüminyum için asit tarafından daha tehlikelidir çünkü saldırı hızlı ve süreklidir. Pratikte bu şu demektir:
· Taze beton ve çimento harcı (pH 12–13) eloksallı 6060 profili saatler içinde lekeler ve oyar. Şantiyede beton sıçrayan profiller derhal yıkanmalıdır.
· Alkali temizlik maddeleri (fırın temizleyici, güçlü deterjan, sodalı su) eloksal filmini çözer. Cephe temizliğinde yalnızca nötr pH temizleyici kullanılmalıdır.
· Kireçli/alkali su ile sürekli temas, eloksal filminde matlaşma yapar.​‌​​‌​

NEREDE BAŞARISIZ — 3: aralık (crevice) korozyonu ve tuzlu ortam

Deniz suyu notu 5 üzerinden 2’dir — iyi, ama mükemmel değil. 6060, deniz atmosferinde yüzeyde oyuklanma (pitting) yapar; bu genellikle yapısal değil görsel bir arızadır ama eloksallı cephede kabul edilemez. Asıl risk conta altı, fitil altı ve birleşim yeri gibi ARALIKLARDIR: oksijenin ulaşamadığı ve klorürün biriktiği bu bölgelerde film onarılamaz ve derin oyuklanma başlar. Kıyı projelerinde 6060 yerine deniz alaşımı gerektiğinde doğru adres 5xxx ailesidir — bkz. EN AW-5083 ve EN AW-5754.​‌​​‌​

NEREDE BAŞARISIZ — 4: kaynak dikişi

Kaynak, 6060’ın korozyon davranışını iki şekilde bozar. Birincisi, ITAB’da çökelmiş ikinci faz yoğunlaşır ve taneler arası korozyona yerel bir yol açılır. İkincisi, dolgu metali ile ana metal arasında galvanik fark oluşur: 5xxx dolgu (5356/5183) 6060’a göre biraz daha aktiftir ve tuzlu ortamda dikiş tercihli olarak korozyona uğrayabilir. Pratik kural: korozif ortamda kaynaklı 6060 kullanacaksanız, dikişi boya/kaplama altına alın.​‌​​‌​

NEREDE BAŞARISIZ — 5: kötü eloksal

Eloksal bir kaplama değil, metalin kendisinin kontrollü olarak oksitlenmiş hâlidir — bu yüzden kalkmaz ve soyulmaz. Ama kötü yapılırsa korumaz. İki klasik hata:
1. Yetersiz film kalınlığı. Dış cephede tipik gereksinim 20–25 μm bandındadır; iç mekân için 10–15 μm yeterlidir. Dış cepheye iç mekân kalınlığı uygulanırsa film birkaç yılda aşınır ve altta oyuklanma başlar.
2. Eksik kapama (sealing). Eloksal filmi gözeneklidir; kaynar su ya da nikel asetat ile kapatılması zorunludur. Kapaması eksik bir film, kirliliği ve klorürü emen bir sünger gibi davranır ve boyalı eloksalda renk solması yapar. Cephe işlerinde Qualanod / Qualicoat gibi bir kalite güvence şemasına göre eloksal isteyin ve bunu siparişe yazın.​‌​​‌​

Eloksal — 6060’ın asıl ürünü

6060’ın diğer 6xxx alaşımlarına üstünlüğü burada ölçülür. Bir fabrika sayfasının 1–5 ölçeğinde 6060: koruyucu eloksal 1, dekoratif eloksal 1–2. Karşılaştırın: aynı ölçekte 6082 koruyucu eloksal 1 ama dekoratif eloksal 3 alır. Bu iki puanlık fark, bir cephe projesinin kabul edilip edilmemesi demektir. Sebep kimyadır: 6082’nin %0,40–1,0 manganı ve ≤%0,25 kromu eloksal filminde ışığı saçan ikinci faz parçacıkları bırakır; sonuç gri, puslu ve partiden partiye değişen bir yüzeydir. 6060’ta bu elementler fiilen yoktur.​‌​​‌​

6060 üç eloksal türüne de uygundur: dekoratif (renkli/doğal), koruyucu ve sert eloksal. Bir fabrika sayfası üçünü de en yüksek notla verir. Sert eloksalda dikkat: film çok serttir ama gevrektir ve altındaki metalin yorulma dayanımını düşürür; hareketli ya da titreşimli parçalarda sert eloksal çatlak başlatıcı olabilir.

Sık Sorulan Sorular​‌​​‌​

Tedarikçim “6060 ile 6063 aynı şey, AlMgSi0,5” diyor. Doğru mu?

Hayır, ve bu fark sözleşmeye yansır. Eski DIN 1725 dünyasında her ikisi de AlMgSi0,5 adıyla anılıyordu; o ad bugün hâlâ piyasada dolaşıyor. Ama EN 573-3 bunları iki ayrı alaşım olarak tanımlar ve aralarındaki ayrım esas olarak magnezyumdadır: 6060’ın Mg bandı %0,35–0,60 iken 6063 daha yüksek bir Mg seviyesinde çalışır.
Sonuç, EN 755-2’nin asgari değerlerinde doğrudan görünür. Profil, T6, ince cidar: 6060 Rm ≥190 N/mm², 6063 Rm ≥215 N/mm². T66’da fark daha da açılır: 6060 Rm ≥215, 6063 Rm ≥245. Yani aynı kesit, aynı temper, %13–14 dayanım farkı.
Pratik sonuç: hesabınızı 6063 değerleriyle yaptıysanız ve tedarikçi 6060 gönderdiyse, profiliniz standardın altında değildir ama hesabınız geçersizdir. Sertifikadaki alaşım numarasını okuyun; “AlMgSi0,5” yazan bir sertifika hangi alaşımı teslim ettiğinizi söylemez. Sipariş metnine her zaman EN AW-6060 ya da EN AW-6063 yazın, eski DIN adını değil. Aynı mantık tolerans tarafında da geçerlidir: EN 12020-2 ikisini de kapsar, dolayısıyla tolerans standardı size hangi alaşımı aldığınızı söylemez.​‌​​‌​

Cephe profilimiz eloksaldan lekeli ve bantlı çıktı. Suç alaşımda mı, kaplamacıda mı?

Üçüncü bir ihtimal daha var ve genellikle asıl suçlu odur: ekstrüzyon prosesi. Eloksal, metalin yüzey altı yapısını büyüteçle gösterir; kaplamacının düzeltebileceği bir şey değildir.
1. Kimya kontrolü. 6060’ın demir bandı %0,10–0,30‘dur ve bu bir üst sınır değil, iki yönlü bir banttır. Demir üst sınıra yaklaşırsa eloksalda gri ton ve koyu noktacıklar çıkar. Mangan (≤%0,10) ve krom (≤%0,05) sınırlarının aşılması ise puslu, mat, ölçülemeyen bir renk üretir. Sertifikadaki Fe, Mn ve Cr değerlerini okuyun — bunlar EN 573-3 sınırları içinde olsa bile, bant içindeki yeri görünümü belirler.
2. Ekstrüzyon bantlaşması. Kalıp çıkışındaki akış farkları, profilin farklı bölgelerinde farklı tane boyutu bırakır; eloksal bunu boyuna açık/koyu bantlar olarak gösterir. Bu bir kalıp ve pres parametresi sorunudur.
3. Kalıp izi ve çizik. Kalıp yüzeyindeki mikroskobik aşınma, profilde ince boyuna çizgiler bırakır; çıplak metalde görünmez, eloksalda görünür.
4. Partiler arası farklılık. İki farklı billet partisi, iki farklı pres ya da iki farklı kalıp ton farkı yapar. Bir cephede aynı görsel yüzeyde kullanılacak profillerin AYNI PARTİDEN olmasını siparişe yazın — bu, eloksalcının değil, satın almanın işidir.
Doğru yaklaşım: dekoratif iş için onaylı numune (referans panel) üzerinden çalışın, eloksalı Qualanod gibi bir şemaya göre ısmarlayın ve dış cephe için en az 20–25 μm film isteyin.​‌​​‌​

Profili sahada bükeceğiz. T6 aldık, çatlıyor. Ne yapmalıyız?

T6 bükmek için alınmaz — bu bir malzeme kusuru değil, temper seçimi hatasıdır. 6060-T6’nın asgari uzaması %6–8 bandındadır; bu, dar yarıçaplı bir bükme için yeterli değildir.
Doğru seçenekler, tercih sırasıyla:
1. T4 alın. Asgari uzama %16, akma yalnızca 60 N/mm². Bükmek için ailedeki en uygun hâl budur. Ama T4 kararlı değildir: doğal yaşlanma 5–8 günde büyük ölçüde tamamlanır ve malzeme beklerken sertleşir. Taze T4 isteyin, üretim tarihini sorun ve mümkün olduğunca erken bükün.
2. T64 alın. Eksik yaşlandırılmış temperdir; tam olarak bu problem için vardır. Tek kaynaklı değerler: Rp0,2 ≥120 N/mm², Rm ≥180, A ≥%12. Yani T4’ün iki katı akma, T6’nın iki katı uzama. Ama her tedarikçide stok yoktur — sipariş öncesi teyit edin.
3. Bükme sonrası yaşlandırın. T4’te bükülen profil, sonradan fırında yapay yaşlandırılarak T6’ya yakın bir seviyeye çıkarılabilir. Bedeli: ek fırın çevrimi, çarpılma riski ve uzun süre T4’te bekleyen malzemenin doruk dayanıma tam ulaşamaması.
Ve bir sıralama uyarısı: bükmeyi toz boyadan ÖNCE yapın. Tipik toz boya kürleme çevrimi 180–200 °C‘dir ve bu, yapay yaşlandırma bandının tam içindedir — boyadan çıkan T4 profil artık T4 değildir ve beklediğiniz gibi bükülmez.​‌​​‌​

Bu profilden basınçlı bir hava tankı / borulama hattı yapabilir miyiz?

Kod tarafında hayır, ve sebep malzemenin zayıf olması değil, KAPSAM DIŞI olmasıdır.
ASME tarafı: EN AW-6060, ASME II Bölüm D’de basınç sınırı malzemesi olarak yer almaz. Yani ASME Bölüm VIII Div. 1’de kullanacağınız bir emniyet gerilmesi yoktur; kabın kodlanması mümkün değildir. ASME B31.3 proses borulaması için de aynı durum geçerlidir. 6xxx ailesinde ASME kabulü olan alaşımlar 6061 ve 6063’tür (SB-209 levha ve SB-221 ekstrüzyon yoluyla).
Avrupa tarafı: basınçlı ekipman için EN 13445 / PED yolunda kullanılacak malzemenin uyumlaştırılmış bir malzeme standardına ya da onaylı bir Avrupa Malzeme Onayına (EAM) dayanması gerekir; 6060 için bunun mevcut olduğu bu araştırmada doğrulanamadı. Doğrulanmamış bir kabulü teklif mektubuna yazmayın.
Ek olarak iki teknik gerekçe: 6060’ın asgari akması T6’da 140–150 N/mm² seviyesindedir — basınçlı bir kap için ekonomik değildir. Ve daha önemlisi, kaba bir kaynak atacaksanız ITAB o dikişin yanında akmayı 60 N/mm² seviyesine düşürür ve tasarımınız o sayıyla yapılmak zorundadır.
Gerçekçi cevaplar: kod gerekiyorsa 6061 ya da 6063 kullanın; yapısal dayanım gerekiyorsa EN AW-6082‘ye geçin; kaynaklı ve korozif bir ortam söz konusuysa 5xxx ailesine bakın (EN AW-5083). 6060’ı basınç taşımayan gövde, kanal, kaplama ve taşıyıcı olmayan iç parça olarak kullanmak ise tamamen uygundur.​‌​​‌​

Veri sayfalarında sık rastlanan hatalar — sipariş vermeden önce kontrol edin

1. 6060 ile 6063’ün aynı sayılması — EN YAYGIN HATA. İkisi de eski adıyla AlMgSi0,5‘tir ama EN 573-3’te iki ayrı alaşımdır ve EN 755-2’de iki ayrı asgari değer seti vardır (T6 profil: 190 vs 215 N/mm²). Sertifikada EN AW numarasını okuyun, DIN adını değil.
2. Kimya sütunlarının kayması. Yaygın olarak aynalanan bir veri sayfasında 6060 için “Cr %0,05–0,15, Ni %0,10” yazıyor. Bu bir sütun kaymasıdır: EN 573-3’ün gerçek satırı Cr ≤%0,05 · Zn ≤%0,15 · Ti ≤%0,10‘dur. 6060’ta nikel diye bir element tanımlı değildir ve krom bandının alt sınırı yoktur. Krom ≤%0,05 tutulmasının sebebi eloksal berraklığıdır — %0,15 krom, 6060’ın varlık sebebini ortadan kaldırırdı.
3. T5 ile T6’nın eşitlenmesi. T5’te presten su verme yoktur, zorlanmış hava soğutması vardır. Değerler farklıdır: T5 ≤5 mm’de Rp0,2 ≥120 / Rm ≥160, T6 aynı kalınlıkta ≥150 / ≥190. “T5/T6” diye ortak yazılmış bir satır daima T5’in sayılarıyla okunmalıdır.
4. Barın değerlerinin profile yazılması. EN 755-2’de presten yuvarlak bar T6 için Rm ≥190, ama kalın cidarlı profil T6 için Rm ≥170‘tir. Bar tablosundan alınan sayı bir profil için %12 iyimserdir.
5. Soğuk çekilmiş değerlerin presten çıkma ürüne yazılması. EN 754-2 çekilmiş bar T6 için 215 / 160 / %10 verir; EN 755-2 presten bar T6 için 190 / 150 / %6. Aradaki fark üretim yolundandır, alaşımdan değil.
6. Uzama tanımının belirtilmemesi. Aynı temper için bir sayfada %6, diğerinde %8 görülüyor. Bunun en olası sebebi A (5,65√S₀) ile A₅₀mm karışıklığıdır. Kabul kriterine hangi uzama tanımını yazdığınızı belirtin.
7. Kalınlık eşiğinin tutarsızlığı. T6 ve T66 için bazı kaynaklar eşiği 3 mm, bazıları 5 mm veriyor. Kalınlık eşiği, alacağınız asgari değeri doğrudan belirler — EN 755-2’nin ilgili baskısından teyit edin.
8. Ergime sıcaklığı tek sayı olarak veriliyor. 6060 bir alaşımdır ve ergime aralığı vardır: bir kaynak 645–658 °C, bir başkası solidüs olarak 610 °C veriyor. Düşük olan denge dışı solidüsdür ve sıcak şekillendirme/kaynak planı için esas alınması gereken odur.
9. Elektrik iletkenliğinin üç farklı değerle dolaşması. %54 IACS, 34–38 MS/m ve 28–34 MS/m aynı alaşım için ayrı sayfalarda görünüyor. İletkenlik tempere duyarlıdır (T6 > T4). Elektriksel bir uygulamada sertifikada ölçülmüş değer isteyin.
10. “Yüksek mukavemetli alüminyum” pazarlaması. 6060, 6xxx ailesinin en düşük dayanımlı üyelerindendir. Aynı standartta 6005A T6 225 N/mm², 6082 T6 260 N/mm² akma verir; 6060 T6 140–150. Yapısal bir hesabı 6060 üzerine kurmayın.
11. ASME / basınçlı kap iddiaları. 6060 ASME II Bölüm D’de yoktur. ASME kabulü 6xxx tarafında 6061 ve 6063 içindir. Bir dağıtımcı sayfasında “ASME uyumlu 6060” görürseniz, o satırı teyit etmeden fiyatlamayın.
12. Tolerans standardının atlanması. Aynı 6060 profili EN 755-9‘a göre de EN 12020-2‘ye göre de satılabilir; EN 12020-2 belirgin şekilde daha sıkıdır ve daha pahalıdır. Teklifte hangi tolerans sınıfının geçerli olduğu yazmıyorsa, fiyatlar karşılaştırılabilir değildir.
13. “6060 kaynaklanabilir” cümlesinin yalnız bırakılması. Doğrudur — ama ITAB’da temperin verdiği dayanım kaybolur. Kardeş alaşım 6082-T6’da ölçülen bağlantı verimi %76,6‘dır; aynı alaşım için bir fabrika sayfası tasarım tarafında “yaklaşık %50 düşüş” yazar. Kaynaklı bir 6xxx yapıyı, ana metalin temper değerleriyle tasarlamak, yapılabilecek en pahalı hatadır.​‌​​‌​

​‌​​‌​

​‌​​‌​

​‌​​‌​