​‌​​‌​

AISI 303 / (1.4305) / UNS S30300 / AMS 5635 / AMS 5638

KOROZYON DAYANIMI: Aısı 303 malzemenin korozyona dayanımı, 304 paslanmaza göre biraz daha düşüktür. Daha sert koşullarda 304 veya 316 kalite paslanmaz tercih edilmelidir. 303 kalite deniz veya benzeri ortamlara maruz bırakılmamalıdır. 303 kalite, diğer yaygın östenitik paslanmaz çelikler gibi, yaklaşık 60 ° C’nin üzerindeki ortamlarda klorür içeren stres korozyon çatlamasına maruz kalır.​‌​​‌​

ISI DAYANIMI: 303, aralıklı 760°C’ye çıkan, sürekli olarak 870°C ısı olan ortamlarda iyi oksidasyon dayanımına sahiptir. Ancak 425-860°C sıcaklık ortamında karbür çökelmesi oluşur.

KAYNAK YAPILABİLİRLİK: Kaynak kabiliyeti zayıftır, dolayısıyla kaynak işlemi genel olarak tavsiye edilmez. Ancak uygulanması gerekiyorsa 308L veya 309 kalite elektrod kullanılması tavsiye edilir. Kaynak ertesi maximum korozyon için mutlaka tavlanmalıdır.​‌​​‌​

İŞLENEBİLİRLİK: Östenitikler içerisinde en iyi işlenebilirlik özelliğine sahip kalitedir. İşlenebilirlik kabiliyeti %78’lerdedir ve paslanmaz çeliğin otomatı olarak adlandırılır. Sülfür(S) eklentisi işlenebilirliğini arttırsa da, korozyon dayanımını düşürür(304’e göre düşüktür) ve şekillendirilme kabiliyetini zayıflatır, özellikle dik bükümlere uygun değildir.

ISIL İŞLEM:​‌​​‌​

AISI 303 çeliği, martensitik paslanmaz çelikler gibi ısıl işleme tabi tutulduğunda sertleşme ve kırılganlık riski göstermez. Bu çelik, genellikle ısıl işlem gerektirmez çünkü içeriğindeki sülfür nedeniyle zaten iyi işlenebilirlik gösterir ve martensitik özellikler göstermez.

Ancak, bazı durumlarda 303 çeliği ile daha yüksek sertlik ve dayanıklılık elde etmek amacıyla ısıl işlem uygulanabilir.​‌​​‌​

• Çözünme Isıl İşlemi: 1010-1120°C (1850-2050°F)
• Yaşlandırma (Aging): Bu çelik genellikle yaşlandırmaya tabi tutulmaz, ancak gerekli olduğunda 500-700°C (930-1300°F) aralığında yaşlandırma yapılabilir.​‌​​‌​
• Stress Relieving: 250-370°C (480-700°F)

KULLANIM ALANLARI: Özelikle civata yapımında, paslanmaz vida üretiminde , paslanmaz çelik somun yapımında, seri üretim olacak paslanmaz çelik şaftlarda, gıda sektöründe, seri üretim gereken paslanmaz millerinde, otomotiv dişlilerde ve bağlantı elemanlarında, elektronik ünitelerde ve bazı özel dekorasyon ürünlerinde kısacası paslanmaz çelik ve seri imalatın gerektiği her yerde 303 yani 1.4305 paslanmaz çelik sıklıkla kullanılmaktadır.​‌​​‌​

STANDARTLAR: 

• AISI303​‌​​‌​
• EN 1.4305
• DIN X8CrNiS18-9​‌​​‌​
• UNS S30300
• ASTM A484​‌​​‌​
• ASME SA-484
• ASTM A582​‌​​‌​
• ASME SA-582
• AMS 5635 303Pb Bar / Dövme​‌​​‌​
• AMS 5638

​‌​​‌​

​‌​​‌​

​‌​​‌​

AISI 303 Nedir — Kükürtle Satın Alınan İşlenebilirlik ve Bedeli​‌​​‌​

​‌​​‌​

AISI 303 (UNS S30300 / W.Nr. 1.4305 / EN adı X8CrNiS18-9), 18-8 ostenitik paslanmaz ailesinin otomat (free-machining) türevidir. Temel kimya 304 ile aynı mantıktadır — nominal %17–19 Cr, %8–10 Ni — ama tek bir bilinçli ilave her şeyi değiştirir: kükürt, ASTM tarafından %0,15 ASGARİ olarak dayatılır. Bu bir safsızlık değil, şartnameye yazılmış bir tasarım kararıdır. Çeliğin içinde binlerce manganez sülfür (MnS) kapanımı oluşturur; bu kapanımlar talaşı kırar, takım-talaş ara yüzünde yağlayıcı gibi davranır ve kesme kuvvetini düşürür.

Ve tam olarak aynı kapanımlar, pasif filmin içinde binlerce hazır çukurcuk çekirdeğidir. 303’ün bütün hikâyesi tek cümlede toplanır: bir imalat alaşımıdır, bir korozyon alaşımı değildir. 303’ü 304’ün “daha kolay işlenen versiyonu” diye satmak, dürüst olmayan tek satışlık bir kazançtır; alan taraf bunu ya montajda (kaynak edilemiyor) ya da ilk yılda (çukurcuk) öğrenir.​‌​​‌​

303Se (S30323) — aynı fikrin selenyumlu sürümü​‌​​‌​

303Se, kükürt yerine selenyum ile aynı işi yapmaya çalışır: ASTM A582 bu kaliteyi Se ≥%0,15 ve S ≤%0,06 ile tanımlar. Selenyür kapanımları sülfürlere göre daha küresel kalma eğilimindedir; sonuç, daha iyi yüzey kalitesi ve gövde işlemede (burnishing, dişli açma, sıkı tolerans) daha temiz davranış, ve kükürtlü 303’e göre bir miktar daha iyi soğuk şekillendirilebilirliktir. Ama korozyon sorunu ortadan kalkmaz — yalnızca kapanımın kimyası değişir. 303Se hâlâ bir otomat paslanmazdır ve hâlâ 304’ün altındadır. Ayrıca Avrupa’da fiilen bulunmaz: 303Se’nin bir W.Nr. karşılığı yaygın olarak yayımlanmaz, tedarik ABD/Asya kaynaklıdır ve teslim süreleri uzundur.

1.4305 ile S30300 aynı şey midir?​‌​​‌​

Ticari olarak evet, sertifika düzeyinde hayır. İkisi de “303”tür ve aynı işi görür, ama kimya bantları aynı değildir ve bu fark bir fabrika sertifikasını bir şartnameye karşı kabul edilebilir ya da kabul edilemez yapar. En çarpıcı ikisi: karbon — ASTM A582 ≤%0,15 izin verir, EN 10088-3 ≤%0,10; ve kükürt — ASTM yalnızca bir ALT sınır koyar (≥%0,15, üst sınır yok), EN ise bir bant koyar (%0,15–0,35). Yani %0,45 kükürtlü bir döküm ASTM A582’ye uyar ama EN 1.4305’e UYMAZ. Fosfor farkı daha da büyüktür: ASTM ≤%0,20‘ye karşı EN ≤%0,045 — dört kattan fazla. Müşteriniz Avrupa resmine göre alıyorsa ve siz ona ASTM sertifikalı bir çubuk gönderiyorsanız, fosfor sizi düşürebilir.

Ürün Formuna Göre Standartlar​‌​​‌​

Bu tablonun en önemli kısmı boş satırlarıdır. 303, bir çubuk ve otomat torna kalitesidir; sac, levha, kazan borusu, proses borusu ve basınç ekipmanı standartlarında yer almaz. Bunu baştan söylemek, ilerde iptal edilecek bir siparişi önler.​‌​​‌​

ASME ve Basınç Kodu Durumu — Kısa ve Net​‌​​‌​

Bu bölüm normalde sayı tablosudur; 303 için bir RET tablosudur ve öyle yayımlanmalıdır.

Standardı OLMAYAN Ürün Formları — Satış Mühendisinin Ezberlemesi Gereken Bölüm

303 taleplerinin çoğu, aslında 303 ile karşılanamayacak bir ürün formu için gelir. Aşağıdaki satırlar bir iptali, bir iade masrafını ve bir güven kaybını önler.​‌​​‌​

Kimyasal Bileşim​‌​​‌​

Burada iki ayrı sistem vardır ve satırları karıştırmak sertifika reddine yol açar.

Mekanik Değerler

​‌​​‌​

303’ün mekanik bölümünde tuzak şudur: ana ABD çubuk şartnamesi ASTM A582, S30300 için çekme/akma/uzama ASGARİSİ koymaz — yalnızca sertlik tavanı verir. Yayımlanmış “303 mekanik değerleri”nin büyük çoğunluğu tipik fabrika değerleridir, şartname asgarisi değildir. Avrupa yolu bunun tam tersidir: EN 10088-3 gerçek asgariler koyar.​‌​​‌​

Sertleştirilemez. 303 tam ostenitiktir; ısıl işlemle sertleştirilmez. Dayanım yalnızca soğuk deformasyonla yükselir — ve 303’te soğuk deformasyon kapasitesi sınırlıdır. Sertleştirilebilir, iyi işlenen bir paslanmaz gerekiyorsa aday kaliteler 17-4 PH ve martenzitik otomat kaliteleridir; 303 o listede yoktur.

Fiziksel Özellikler​‌​​‌​

Uyarı: 303 fiziksel verisi yayıncılar arasında iki farklı “okul” hâlinde dolaşır. Aşağıda ikisini de ayrı ayrı veriyoruz; ortalamasını ALMAYIN.

Isıl İşlem ve Isıl Kararlılık

​‌​​‌​

​‌​​‌​

Kaynak

Bu bölümün dürüst başlığı şudur: 303 kaynak edilmek için tasarlanmamıştır. Aşağıdakiler “nasıl iyi kaynak yapılır” değil, “kaçınılmazsa hasarı nasıl sınırlarsınız” talimatıdır.​‌​​‌​

Talaşlı İmalat​‌​​‌​

303 bu bölüm için vardır. Aşağıdaki rakamlar başlangıç değerleridir; tezgâh rijitliği, takım kalitesi ve soğutma stratejisi sonucu bunlardan daha çok değiştirir.

Kükürtsüz alternatif gerçekten var mı? Evet, ama sınırlı. Büyük fabrikalar işlenebilirliği artırılmış 304 türevleri üretir: kontrollü kükürt (otomat sınırının çok altında), kontrollü kapanım şekli, düşük artık element ve sıkı tane boyutu. Bunlar 303’ün hızına çıkmaz ama standart 304’ün belirgin üstündedir ve 304 gibi kaynaklanır, 304 gibi korozyona dayanır. Bu türevler ayrı bir AISI numarası taşımaz — ASTM kimyası hâlâ S30400/S30403’tür. Doğru ticari cümle şudur: “Kaynak veya korozyon varsa otomat kalitesine gitmeyin; işlenebilirliği artırılmış 304 isteyin ve tedarikçiden fabrika adıyla teyit alın.”​‌​​‌​

Korozyon — Nerede İyi, Nerede Başarısız

303’ün korozyon davranışını anlamak için tek bir mekanizmayı anlamak yeter: MnS kapanımı. Pasif krom oksit filmi 304 ile hemen hemen aynı kalitededir — filmin altındaki metal aynı değildir. Her sülfür kapanımı, film ile matris arasında bir süreksizliktir. Klorürlü bir ortamda çukurcuk tam olarak orada başlar: kapanım çözünür, içeride asidik ve klorürce zengin bir mikro-ortam oluşur, ve çukur kendi kendini besleyerek derinleşir.​‌​​‌​

Nerede iyi çalışır

Kuru iç mekân. Elektrik pano ve şalt parçaları, enstrüman gövdeleri, mobilya ve mimari iç aksesuar, ofis/laboratuvar ekipmanı iç parçaları.
Hafif korozif atmosfer. Kentsel iç ortam, yağlanmış makine elemanları, dişli, burç, mil, kama, ayar vidası, kilit göbeği.
Yağ ve gres teması. Yağ filmi hem klorürü hem oksijeni uzak tutar; 303 miller ve burçlar yağlı yataklarda onlarca yıl çalışır.
Kimyasalın nötr ve klorürsüz olduğu iç hacimler. Ama aralık (crevice) geometrisi yoksa.​‌​​‌​

Nerede BAŞARISIZ olur — bu liste pazarlık konusu değildir

1. Deniz suyu ve deniz atmosferi. YASAK. Üretici ifadesi: “deniz veya benzeri ortamlar için önerilmez.” Kıyıya 1 km mesafedeki bir dış mekân uygulaması bile 303 için risklidir. Bir teknede, bir iskelede, bir kıyı tesisinde 303 kullanmak çukurcuk ve gerilmeli korozyon çatlaması davetidir.
2. Klorürlü sulu ortamda çukurcuk ve aralık korozyonu. 303, klorür varlığında 304’ten önce çukurlanır. Contalar, sıkı geçmeler, diş dipleri, kör delikler, tortu altı ve boya altı aralık geometrileridir ve bunlar 303’te en zayıf noktadır.
3. Klorürlü gerilmeli korozyon çatlaması (GKÇ). Yayımlanmış eşik: klorürlerde ~50 °C üzerinde duyarlıdır — ostenitik 18-8 ailesi için genel olarak anılan ~60 °C eşiğinden daha düşük. Bağımsız bir güvenlik otoritesi raporu bunu doğrudan söyler: otomat kaliteleri (303, 303Se), sülfür kapanımları lokal korozyona çekirdek oluşturduğu için klorürlü GKÇ’ye artan duyarlılık gösterir. Kaynaklı veya soğuk işlenmiş 303 daha da kötüdür — artık gerilme zaten yerindedir.
4. Taneler arası korozyon. Üretici tablosu, 1.4305’in taneler arası korozyon direncini teslim durumunda HAYIR, kaynaklı durumda HAYIR olarak işaretler. %0,15’e kadar karbon ve 425–860 °C bandından her geçiş bunu üretir.
5. Enine kesitler ve alın yüzeyleri. Kapanımlar haddeleme yönünde dizildiği için çubuğun alın yüzeyi, silindirik yüzeyinden daha savunmasızdır. Bir 303 parçasının en çok saldırıya uğrayan yeri çoğu zaman torna alnı veya kesme yüzeyidir — ve bu, saha raporlarında sürekli “beklenmedik” diye geçer. Beklenmedik değildir.
6. Hijyenik / gıda / ilaç hatları. Temizlenebilirlik ve klorürlü CIP kimyasalları 303 için uygun değildir.
7. Yüksek sıcaklık + sonradan sulu servis. 425–860 °C’de geçirilen her saat, sonraki sulu servisteki korozyon direncini düşürür.​‌​​‌​

Dürüst Karşılaştırma — 303 mü, Başka Bir Şey mi​‌​​‌​

Sık Sorulan Sorular​‌​​‌​

303 ile 304 arasındaki fark sadece işlenebilirlik mi? Parçalarımız kuru ortamda çalışıyor, 303 alalım mı?

Fark sadece işlenebilirlik değildir, ama sizin tarif ettiğiniz koşulda 303 gerçekten doğru seçim olabilir. Ayrımı net yapalım.
Kimyaya bakarsanız iki alaşım kardeş görünür: ikisi de %17–19 krom, %8–10 nikel. Ayrışma kükürttedir: ASTM 303’e %0,15 asgari kükürt dayatır, 304’te ise kükürt %0,030 azami safsızlıktır — yani en az beş kat fark, pratikte çoğu zaman on kat. Bu kükürt, çelik içinde manganez sülfür kapanımları hâlinde bulunur ve talaşı kırıp takımı yağlar. İşlenebilirlik oranı %40–45’ten %69–78’e çıkar; yani kabaca 1,7–1,8 kat. Yüksek adetli bir otomat torna parçasında bu, parça başı maliyette gerçek bir farktır.
Bedeli üç kalemdir. Birincisi korozyon: aynı kapanımlar klorürlü ortamda çukurcuk başlatıcısıdır; 303 deniz ve benzeri ortamlar için önerilmez ve klorürlerde ~50 °C üzerinde gerilmeli korozyon çatlamasına duyarlıdır. İkincisi kaynak: 303 pratikte kaynak edilemez. Üçüncüsü şekillendirme: soğuk bükme, dövme ve derin çekme için uygun değildir.
Sizin durumunuz için karar kuralı: parça kuru ya da yağlı bir iç ortamda çalışacak, kaynaklanmayacak, soğuk şekillendirilmeyecek ve klorüre girmeyecekse 303 doğru ve ekonomik seçimdir — dişli, burç, mil, ayar vidası, pano parçası tam olarak bu tariftir. Bu dört koşuldan biri bile sağlanmıyorsa, kazandığınız işleme süresi bir saha arızasının maliyetinden küçüktür. Üstelik bir orta yol var: işlenebilirliği artırılmış 304 türevleri, 303’ün hızına çıkmadan standart 304’ün belirgin üstünde işlenir ve 304 gibi kaynaklanıp 304 gibi korozyona dayanır.​‌​​‌​

Tedarikçimiz 303 parçaları TIG ile kaynaklayabileceğini söylüyor. Gerçekten yapılabilir mi?

Fiziksel olarak ark tutuşur ve bir dikiş oluşur. Mühendislik olarak bu bir kaynak değil, planlanmış bir çatlaktır.
Mekanizma şudur: kükürt ve fosfor, ergimiş banyoda çok düşük ergime noktalı sıvı filmler oluşturur. Katılaşma ilerlerken bu filmler tane sınırlarına itilir ve dikiş soğurken büzülme gerilmesi tam o sıvı filmleri açar. Sonuç sıcak çatlamadır — çoğu zaman gözle görülmez, penetrant veya radyografiyle çıkar, bazen de sahada çıkar. 303’te bu iki element safsızlık değil, şartname gereğidir; yani banyoya kaza eseri girmiş bir kirlilikten değil, malzemenin tanımından söz ediyoruz.
İşin kurumsal tarafı da nettir: bir ulusal kaynak standardı 303’ün kaynağını ön nitelendirmez. Yani “standart prosedüre göre kaynaklandı” diyemezsiniz; her birleşim için ayrı nitelendirme gerekir ve o nitelendirmenin geçmesi de garanti değildir. Bir Avrupa fabrikası 1.4305 için taneler arası korozyon direncini teslim durumunda HAYIR, kaynaklı durumda HAYIR diye işaretler.
Gerçekten kaçınılmazsa hasarı sınırlamanın yolu, kaynak metalinde δ-ferrit oluşturmaktır: ferrit kükürdü ve fosforu ostenitten çok daha iyi çözer ve çatlak yolunu keser. Bu yüzden öneriler yüksek ferritli dolgulara gider — E312 en yüksek ferriti verir, 309 aradadır, 308L en düşüğüdür. Dolgusuz (otojen) TIG kesinlikle yapılmamalıdır, çünkü banyo tamamen ana metal kimyasında olur. Isı girdisi düşük, pasolar küçük, pasolar arası sıcaklık soğuk tutulmalıdır. Maksimum korozyon direnci için kaynak sonrası çözelti tavı gerekir; ama üreticinin kendi ifadesiyle sonuç yine de hem mekanik hem korozyon açısından zayıf kalır.
Doğru ticari cevap: kaynaklanacak parçayı 304 veya 304L‘den yapın. Tezgâhta kaybettiğiniz dakikalar, tahribatsız muayene, ıskarta ve saha arızası kaleminden geri gelir.​‌​​‌​

303 mıknatıs çekiyor — yanlış malzeme mi aldık?

Büyük ihtimalle hayır, ve bu fiziksel olarak beklenen bir davranıştır.
303 çözelti tavlı hâlde tam ostenitiktir ve fiilen manyetik değildir; yayımlanmış bağıl geçirgenlik değerleri ~1,02 ile ≤1,3 arasında verilir. Ama ostenit, 18-8 kimyasında termodinamik olarak yarı kararlıdır. Soğuk deformasyon — çubuk çekme, haddeleme, tornalamanın kendisi, yuvarlanarak diş açma, punta baskısı — ostenitin bir kısmını deformasyon martenzitine dönüştürür. Martenzit ferromanyetiktir. Sonuç: soğuk çekilmiş bir 303 çubuğun mıknatısı hafifçe çekmesi normaldir, ve işlenmiş yüzeyin kendisi gövdeden daha manyetik olabilir.
İki pratik sonuç vardır. Birincisi: “paslanmaz mıknatıs çekmez” cümlesi bir malzeme kuralı değil, bir halk inancıdır; 18-8 ostenitikler için yalnızca tavlı hâlde doğruya yakındır. İkincisi: alıcı şartnamesinde gerçekten bir manyetik geçirgenlik tavanı varsa (enstrüman, sensör yakını, tıbbi görüntüleme çevresi), bunu sipariş öncesi konuşmak gerekir. O durumda çözüm ya bitmiş parçaya çözelti tavı uygulamaktır — ki bu ölçü ve yüzey riski getirir — ya da baştan daha kararlı ostenitik bir kaliteye geçmektir. Şunu unutmayın: bu manyetiklik bir kimya hatası değil, bir işlem geçmişi izidir; fabrika sertifikası kimyayı doğrular, manyetikliği değil.​‌​​‌​

303 çubuktan işlediğimiz miller iki yılda çukurlandı. Sertifika uygun görünüyordu. Ne oldu?

Sertifika muhtemelen gerçekten uygundu. Arızanın sebebi kimya değil, mikroyapı ve geometridir.
Bir fabrika sertifikası çözünmüş kimyayı doğrular: krom, nikel, karbon, kükürt. 303’ün zayıflığı bu satırlarda görünmez, çünkü zayıflık kükürdün hangi biçimde bulunduğudur — binlerce manganez sülfür kapanımı. Her kapanım, pasif filmin altında bir süreksizliktir. Klorür gelip pasif filme yüklendiğinde çukur tam olarak o kapanımlarda başlar: kapanım çözünür, çukurun içi asidik ve klorürce zengin hâle gelir ve çukur kendi kendini besleyerek derinleşir.
İki noktaya bakın. Birincisi yön: sülfür kapanımları haddeleme yönünde uzun şeritler hâlinde dizilir; bu yüzden korozyon direnci enine kesitte belirgin daha düşüktür. İşlenmiş bir milin alın yüzeyi, kanal dibi ve omuz radyüsü çoğu zaman ilk saldırıya uğrayan yerlerdir. İkincisi aralık: yatak oturma yüzeyleri, o-ring kanalları, sıkı geçmeler, kama yuvaları ve diş dipleri birer aralık geometrisidir; aralık içinde oksijen tükenir, klorür birikir ve 303 orada en zayıf hâlindedir.
Şunu da sorun: parça klorüre nereden maruz kaldı? Çoğu zaman cevap proses sıvısı değil, çevre koşuludur — kıyı atmosferi, yol tuzu, yoğuşma, yıkama suyu, izolasyon altı nem, ya da montaj sırasında kullanılan bir temizleyici. Sıcaklık ~50 °C’yi geçiyor ve parça gerilme altındaysa (ki işlenmiş ve sıkılmış bir mil öyledir), tablodaki risk yalnızca çukurcuk değil, gerilmeli korozyon çatlamasıdır.
Ne yapmalı: aynı geometri klorüre girecekse malzemeyi değiştirin — 316 veya 316L molibden sayesinde çukurcuk ve aralık direncinde sınıf atlar. Geometriyi değiştiremiyorsanız aralıkları kapatın (conta, dolgu, sızdırmazlık) ve keskin köşeleri radyüsleyin. Yapmamanız gereken şey, tedarikçiden “daha iyi bir 303” istemektir: 303’ün korozyon sınırı bir kalite sorunu değil, kalitenin tanımıdır.​‌​​‌​

Veri sayfalarında sık rastlanan hatalar — sipariş vermeden önce kontrol edin

1. 303’ün 304 korozyon verisiyle satılması — en yaygın ve en pahalı hata. Çok sayıda dağıtımcı sayfası, 303’ün kimyasını yazıp korozyon bölümüne 304 metnini kopyalar: “mükemmel korozyon direnci”, “gıda endüstrisi”, “geniş kimyasal dayanım”. Bu doğru değildir. Üreticinin kendi ifadesi: 303’ün direnci “kükürt ilavesi nedeniyle 304’ten belirgin biçimde düşüktür”. Korozyon paragrafı 304’ten kopyalanmış her 303 sayfasına güvenmeyin.
2. “303 sac / levha / boru” teklifleri. S30300 için sac, levha, şerit, boru ve tüp ürün standardı yoktur; ASTM A240, A312, A213, A249 ve EN 10088-2 1.4305’i içermez. Böyle bir teklif ya yanlış kalite ya da standartsız bir üründür.
3. ASTM A582’nin kükürtte ÜST SINIR koyduğunun sanılması. A582 yalnızca S ≥%0,15 asgarisi koyar; tavan yoktur. EN 10088-3 ise %0,15–0,35 bandı verir. Kükürt bandını sipariş şartına yazmazsanız partiden partiye tezgâh davranışı değişir.
4. Fosforun unutulması. ASTM ≤%0,20, EN ≤%0,045 — dört kattan fazla fark. ASTM’ye uygun bir döküm 1.4305’e uymayabilir. Çift sertifika istiyorsanız fosforu ve karbonu siparişe yazın.
5. Mekanik değerlerin “şartname asgarisi” gibi basılması. ASTM A582, S30300 için çekme/akma/uzama asgarisi koymaz — yalnızca ≤262 HBW. Sayfalarda gezen “çekme 650 MPa, akma 300 MPa” değerleri tipik değerlerdir. Gerçek asgariler EN 10088-3 yolundan gelir: Rp0,2 ≥190, Rm 500–750, A ≥%35.
6. Tek bir “303 dayanımı” yayımlanması. Soğuk çekilmiş çubukta çap belirleyicidir: ⌀ ≤40 mm’de Rm ~600–950 MPa, ⌀ >63–100 mm’de ~500–750 MPa. Çap ve teslim durumu yazılmadan verilen bir dayanım rakamı anlamsızdır.
7. Yoğunluk ve ergime noktası çelişkileri. Yoğunluk için hem 7,9 hem 8,03 g/cm³ basılıyor; ergime için hem 1400–1450 °C aralığı hem ~1455 °C tek noktası. Ortalamalarını almayın; hangi kaynağı kullandığınızı yazın.
8. Birim hatası: “yoğunluk 8,03 kg/m³”. Gerçek değer 8,03 g/cm³ = 8030 kg/m³‘tür. Bin kat hata yaygın biçimde aynalanıyor.
9. Sütunları kaymış tablolar. Yaygın bir 303 PDF’inde elastisite modülü 62 GPa, kükürt ≤%1, çekme 398 MPa görünüyor. Üçü de yanlıştır: modül ~193 GPa, kükürt %0,15–0,35, tavlı çekme 500–750 MPa. Modülün 100 GPa’nın altında göründüğü her paslanmaz tablosunu çöpe atın.
10. Fosforun “%0–0,4” diye basılması. Bir teknik portal 303 için fosforu %0,4‘e kadar gösteriyor. Hiçbir standart bunu vermez: ASTM ≤%0,20, EN ≤%0,045.
11. “303 ısıl işlemle sertleştirilebilir” iddiası. Yanlıştır. Tam ostenitiktir; sertlik yalnızca soğuk deformasyondan gelir. Su verme–temperleme reçetesi yoktur.
12. ISO 3506 A1 ile A2’nin karıştırılması. 303 bağlantı elemanları A1 sınıfına girer ve standart A1’i düşük korozyon dirençli otomat sınıfı olarak işaretler; A2 ise 304 tabanlıdır. Dış mekân veya ıslak ortam için A1 cıvata satın almak doğrudan bir şartname hatasıdır.
13. 303Se’nin “korozyon sorunu çözülmüş 303” diye anlatılması. Yanlıştır. Selenyür kapanımları yüzey kalitesini ve bir miktar şekillendirilebilirliği iyileştirir; korozyon dezavantajı yerinde kalır. Ayrıca Avrupa’da fiilen bulunmaz.
14. 303 için bir ASME P numarası yayımlanması. Doğrulanamadı ve yayımlanmamalıdır. 303 bir WPS temeli değildir; basınç sınırı gereken hiçbir kodda emniyet gerilmesi yoktur.
15. PREN ile savunma. 303 ve 304 PREN’leri sayısal olarak yakındır (~17–21). PREN formülü kapanımları görmez; 303’ün gerçek zayıflığı mikroyapıdadır. PREN’e dayanan bir 303 teklifi teknik olarak savunulamaz.​‌​​‌​

​‌​​‌​