​‌​​‌​

AISI 434 / (1.4113)

​‌​​‌​

KOROZYON DAYANIMI: Sertleştirilemeyen ferritiklerin en yaygın olarak kullanılan AISI 430’un farklı bir versiyonudur. Molibden eklenmesi alaşımın genel korozyon direncini arttırır ve alaşımları kimyasalların çözülmesiyle alaşıma dirençli hale getirir.

KAYNAK YAPILABİLİRLİK: Kaynaklanabilirlik için, %0.008 ila %0.030’luk kontrollü bir kükürt içeriği tavsiye edilir.​‌​​‌​

İŞLENEBİLİRLİK: İşlenebilirlik için, %0.015 ila %0.030’luk kontrollü bir kükürt içeriği tavsiye edilir.

ISIL İŞLEM: İyi ısı ve oksidasyon direncini 1500ºF (816ºC) ‘ye kadar iyi mekanik özellikleriyle birleştirir.​‌​​‌​

KULLANIM ALANLARI: Genellikle Beyaz eşya, otomotiv, endüstriyel makineler ve dekoratif ürünler, dış mimari ve profil üretiminde kullanılır.

1.4113, ferritik paslanmaz çelik kategorisinde yer alır ve orta seviyede korozyon direnci, yüksek sıcaklık dayanımı ve işlenebilirlik sunar.  Ancak, austenitik çelikler kadar yüksek korozyon direnci sağlamadığından, agresif kimyasal ortamlar ve yüksek aşınma koşulları için uygun değildir. Orta düzey korozyon riski ve yüksek sıcaklık dayanımı gerektiren uygulamalar için ideal bir seçenektir.​‌​​‌​

​‌​​‌​

​‌​​‌​

​‌​​‌​

AISI 434 Nedir — Tek Bir Elementin Aldığı Yol​‌​​‌​

AISI 434 (UNS S43400 / W.Nr. 1.4113 / DIN X6CrMo17-1), 430‘un molibden ilaveli türevidir. Kimyası 430 ile aynıdır — %16–18 Cr, düşük karbon, nikelsiz ferritik — tek bir ilave dışında: %0,75–1,25 molibden (EN tarafında %0,90–1,40). Alaşımın bütün var oluş sebebi bu tek elementtir ve verdiği şey de tek bir şeydir: klorüre karşı çukurcuk direnci.​‌​​‌​

Mekanizma ölçülebilir ve tek bir formülle anlatılır. Çukurcuk direnci eşdeğeri PREN = %Cr + 3,3 × %Mo. 430 için molibden sıfır olduğundan PREN = 16–18‘dir. 434 için ASTM bandının uçları: 16 + 3,3 × 0,75 = 18,5 ve 18 + 3,3 × 1,25 = 22,1. Yani molibden, aynı kromla PREN’i yaklaşık %20–25 yükseltir. Bu, bağımsız bir kaynağın 434 için yayımladığı PREN 18,5–22,1 bandıyla birebir uyuşuyor — formülün gerçekten uygulandığının teyididir.

Ama 434 bir ferritiktir ve ferritik olmanın bedeli molibdenle ödenmez. Nikel içermez, ostenitik değildir, ısıl işlemle sertleştirilemez, kaynakta tane irileşir, 475 °C gevrekliğine açıktır ve derin çekmede halat izi (roping / ridging) yapar. 434, “biraz daha iyi 430″dur — “ucuz 316” değildir. Bu iki cümle arasındaki fark, bu sayfadaki her şeyi belirler.​‌​​‌​

Ürün Formuna Göre Standartlar​‌​​‌​

434’ün şartname kapsaması YASSI ÜRÜN etrafında kurulmuştur ve bu, malzemenin ne için yapıldığının doğrudan sonucudur: 434 bir otomotiv dış donanım sacıdır. Diğer ürün formlarında kapsama zayıftır.​‌​​‌​

Standardı OLMAYAN Ürün Formları — Ticari Olarak En Değerli Bölüm​‌​​‌​

434 çok bilinen bir kalite adıdır ve bu yüzden her formda bulunduğu varsayılır. Bulunmaz.

Kimyasal Bileşim

ASTM ile EN arasındaki fark burada gerçek ve ölçülebilir sonuçları var. EN daha düşük karbon ve daha yüksek molibden ister — yani EN 1.4113, ASTM S43400’den daha iyi bir malzemedir ve bu ikisi birbirinin yerine otomatik olarak geçmez.​‌​​‌​

Mekanik Değerler

​‌​​‌​

​‌​​‌​

Dürüst uyarı: ASTM A240’ın S43400 için koyduğu ASGARİ değerler bu sayfada bağımsız olarak doğrulanamadı. Aşağıdaki sayılar tipik / ölçülmüş değerlerdir, şartname asgarileri değildir. Sipariş şartnamesine asgari yazacaksanız A240’ın güncel baskısından okuyun.

Fiziksel Özellikler​‌​​‌​

Isıl İşlem ve Isıl Kararlılık​‌​​‌​

434 için ısıl işlem bölümü kısadır çünkü yapabileceğiniz tek şey tavlamaktır. Asıl önemli olan, neyi yapmamanız gerektiğidir: ferritik paslanmazların üç ayrı gevrekleşme mekanizması vardır ve üçü de sıcaklık penceresiyle tanımlanır.​‌​​‌​

Üç gevrekleşme penceresi — ferritiklerin asıl sorunu​‌​​‌​

Kaynak​‌​​‌​

434 kaynaklanabilir ama “iyi kaynaklanır” demek yanıltıcı olur. Kaynaklar burada birbiriyle çelişiyor ve çelişkinin kendisi bilgilendirici.

Talaşlı İmalat ve Şekillendirme​‌​​‌​

434 bir sac malzemesidir; ana imalat yöntemi talaş kaldırma değil şekillendirmedir. Bu yüzden bu bölümde şekillendirme davranışı en az kesme parametreleri kadar önemlidir.

Korozyon — Nerede İyi, NEREDE BAŞARISIZ​‌​​‌​

434’ün korozyon hikâyesi tek bir cümleyle özetlenebilir: molibden, tuzlu yoldan gelen çukurcuğa karşı yeterli; deniz suyuna karşı değil.

Sayı ile konuşalım: PREN​‌​​‌​

PREN = %Cr + 3,3 × %Mo formülüyle:
430 (Mo yok): 16–18
434 (ASTM bandı): 18,5 – 22,1 — bağımsız bir kaynağın 434 için yayımladığı bant tam olarak budur
434 (EN bandı, Mo ≥%0,90): alt uç 19,0‘a yükselir
316: yaklaşık 24 ve üstü
F53 süper dubleks: 40’ın üstü
Okunacak sonuç: 434, 430’un üstünde ve 316’nın altındadır — ve bu boşluğun neresinde olduğu, molibdenin bandın hangi ucunda olduğuna bağlıdır. Bandın alt ucundan bir parti (Mo %0,75) ile üst ucundan bir parti (Mo %1,25) arasındaki PREN farkı 3,6 puandır — ve bu, tuzlu yolda ölçülebilir bir ömür farkıdır. Kritik uygulamada molibden alt sınırını sipariş şartnamesine yazın.

434 NEREDE İYİ​‌​​‌​

Otomotiv dış donanımı ve buzlanma önleyici tuz — asıl alanı. Bir otomotiv üreticisinin kendi ürün broşürü konuyu net koyuyor: 430 parlak tav “iç mekân veya tamamen kapsüllenmiş ürünler” içindir; buzlanma önleyici tuza karşı koruma gerektiğinde “molibden içeren 434 ve 436 tipik olarak gereklidir”. Pencere çerçeveleri, tavan trimi, direk kaplamaları, jant kapakları.
Tatlı su ve zayıf asitler/alkaliler. Bir veri tabanı bu ortamlarda 434’ü “mükemmel” olarak değerlendiriyor.
Klorürlü gerilmeli korozyon çatlaması (SCC). Burası ferritiklerin ostenitikleri gerçekten geçtiği tek alandır. 304 ve 316 gibi ostenitik paslanmazlar, sıcak klorürlü ortamda gerilme altında çatlar — bu, endüstride en pahalı hasar biçimlerinden biridir. Ferritikler bu mekanizmaya fiilen bağışıktır. 434, PREN’i 316’dan düşük olmasına rağmen, sıcak klorür + gerilme kombinasyonunda 316’dan daha güvenilir olabilir. Bu, neredeyse hiçbir dağıtımcı sayfasının yazmadığı gerçek bir mühendislik argümanıdır.
Isıl çevrim olan uygulamalar. Genleşme katsayısı 316’nın üçte ikisidir ve karbon çeliğine yakındır; karbon çeliğine bağlanan parçalarda diferansiyel genleşme gerilmesi çok daha azdır.
Yükseltgen ortamlar ve oksitlenme direnci. %17 krom, yüksek sıcaklıkta iyi tufal direnci verir.

434 NEREDE BAŞARISIZ — bu listeyi teklif öncesi okuyun​‌​​‌​

1. Deniz suyu ve durgun yüksek klorür. PREN 18,5–22,1 bunun için yeterli değildir. Bir veri tabanı deniz suyu performansını yalnızca “iyi” diye değerlendiriyor — “mükemmel” değil. Daldırma, durgun tuzlu su ve sıcak klorür için 316, F53 veya F55 gerekir.
2. Aralık (crevice) geometrileri. Aralıkta klorür derişir ve pH düşer; 434’ün PREN’i bu yerel koşula dayanmaz. Otomotiv trimde kapalı profillerin içinde biriken tuzlu su, sahada en sık görülen hasar sebebidir.
3. İnorganik asitler. Bir veri tabanı bu ortamları “kısıtlı” listesine koyuyor.
4. Ekşi servis (H₂S). Aynı veri tabanı ekşi petrol ve gaz ortamlarını da “kısıtlı” sayıyor. 434’ü ekşi servis için teklif etmeyin.
5. Stabilize edilmemiş kaynak bağlantıları. Bu, 434’ün en büyük zayıflığıdır. Kaynak sırasında Cr₂₃C₆ tane sınırlarında çöker ve taneler arası korozyon başlar. Ferritikte duyarlılaşma ostenitiktekinden çok daha hızlıdır. Kaynak sonrası tavlama yapılmayan veya stabilize kalite kullanılmayan her bağlantı risk altındadır.
6. 375–525 °C’de sürekli servis. 475 °C gevrekliği. Tokluk çöker, sertlik yükselir. %17 kromlu bir ferritik bu olguya belirgin biçimde duyarlıdır.
7. 550–800 °C’de uzun süreli servis. Sigma fazı. Hem tokluk hem korozyon direnci düşer. Molibden sigma oluşumunu hızlandırır — 434 bu konuda 430’dan daha kötüdür.
8. Düşük sıcaklık ve darbe yükü. Ferritikler sünek–gevrek geçiş gösterir ve geçiş sıcaklığı oda sıcaklığına yakındır; kalınlık arttıkça yükselir. Verilen asgari servis sıcaklığı −73 ile −43 °C arasında bir yerdedir ve bu belirsizlik kendi başına bir uyarıdır. Kriyojenik veya soğuk iklim darbe servisinde 434 kullanmayın.
9. Kozmetik derin çekme. Halat izi 430’dan daha belirgindir. Cilalı dış trimde bu görünür bir kusurdur.
10. Yüksek dayanım gereken yerler. Sertleştirilemez. Akma 300–440 MPa bandındadır ve soğuk işlem dışında artırılamaz.
11. Basınç sınırı malzemesi olarak. ASME kapsamı bu sayfada doğrulanamadı; ferritiklerin sürünme dayanımı düşüktür. Basınçlı kapta ostenitik kullanın.
12. Kaynak sonrası temizlenmemiş yüzeyler. Tufal ve tavlama rengi, kromca fakir bir tabaka bırakır. Üreticinin ifadesi açık: kaynaktan sonra iyice temizlenmelidir.

Sık Sorulan Sorular​‌​​‌​

430 kullanıyoruz, parçalar tuzlu yolda paslanıyor. 434’e geçmek çözer mi?

Büyük ölçüde evet, ve bu, 434’ün var olma sebebinin tam kendisi. Ama iki uyarıyla.
Kazanç gerçek ve ölçülebilir. 430 ile 434 arasındaki tek fark molibdendir ve çukurcuk direnci doğrudan ondan gelir. PREN = %Cr + 3,3 × %Mo formülüyle: 430 için 16–18, 434 için 18,5–22,1. Bir otomotiv çelik üreticisinin kendi ürün broşürü bunu politika hâline getirmiş: 430 parlak tav “iç mekân veya tamamen kapsüllenmiş ürünler” içindir; buzlanma önleyici tuza karşı koruma gerektiğinde “molibden içeren 434 ve 436 tipik olarak gereklidir”. Yani sizin gözlemlediğiniz hasar, beklenen davranıştır ve doğru cevap gerçekten molibdendir.
Birinci uyarı: molibdenin bandın neresinde olduğu önemli. ASTM S43400 molibdeni %0,75–1,25 arasında serbest bırakır. Alt uçtan bir parti PREN 18,5, üst uçtan bir parti PREN 22,1 verir — 3,6 puanlık fark. Sipariş şartnamesine molibden alt sınırı yazın (örneğin ≥%1,00). Alternatif olarak EN 1.4113 çift sertifikası isteyin: EN’in molibden alt sınırı zaten %0,90‘dır ve karbon tavanı da daha düşüktür (%0,08’e karşı %0,12).
İkinci uyarı: parça kaynaklıysa molibden yetmez. 434 stabilize edilmemiş bir ferritiktir; kaynakta krom karbür çökelmesi olur ve taneler arası korozyon başlar. Tuzlu yolda bu, çukurcuktan daha hızlı ilerler. Parçanız kaynaklıysa doğru cevap 434 değil, niyobyum stabilize 436‘dır. Aynı molibden, artı kaynak güvenliği.
Üçüncü ve ticari olarak önemli nokta: aynı otomotiv üreticisi, %19–21 krom, C ≤%0,02, niyobyum stabilize ve MOLİBDENSİZ bir kalitenin 434/436 ile karşılaştırılabilir tuz direnci sunduğunu bildiriyor — üstelik daha iyi kaynaklanabilirlik ve şekillendirilebilirlikle. Molibden fiyatı yüksekse bu yolu araştırın.​‌​​‌​

434 “ucuz 316” olarak satılıyor. Gerçekten 316 yerine kullanabilir miyiz?

Hayır — ve bu benzetme sahada en pahalı hatalardan birine yol açar. Ama ilginç bir istisna var.
Neden hayır, dört gerekçe:
1. Çukurcuk direnci yetersiz. 434: PREN 18,5–22,1. 316: yaklaşık 24 ve üstü. Bu, klorürlü ortamda kritik bir farktır ve “biraz daha az” değildir — çukurcuk eşiği aşıldığında hasar başlar, aşılmadığında hiç başlamaz.
2. Kaynaklanabilirlik. 316 kaynaklanır ve kaynaktan sonra kullanılabilir; stabilize edilmemiş 434 kaynakta duyarlılaşır ve kaynak sonrası tavlama ister.
3. Şekillendirilebilirlik. 316 ostenitiktir, yüksek pekleşme kapasitesi vardır, derin çekilir. 434 halat izi yapar ve pekleşme kapasitesi sınırlıdır.
4. Düşük sıcaklık tokluğu. 316 kriyojeniğe kadar sünek kalır. 434’ün sünek–gevrek geçişi oda sıcaklığına yakındır. Karşılaştırma bile yapılamaz.
Şimdi istisna — ve gerçekten önemlidir. Klorürlü gerilmeli korozyon çatlaması (SCC) söz konusu olduğunda 434, 316’dan DAHA İYİDİR. Ostenitik paslanmazlar, sıcak klorürlü ortamda çekme gerilmesi altında çatlar — 60 °C üzerindeki klorürlü sularda bu klasik bir hasar biçimidir ve ani, yaygın ve önceden görülemezdir. Ferritik paslanmazlar bu mekanizmaya fiilen bağışıktır. Yani sıcak, klorürlü ve gerilmeli bir uygulamada — bir ısı değiştirici borusu, bir sıcak su tankı, bir buhar yoğuşma hattı — 434 tipi bir ferritik, 316’dan daha uzun ömürlü olabilir, PREN’i daha düşük olduğu hâlde.
Doğru satış cümlesi: “434, 316’nın ucuz alternatifi değildir. 434, 430’un daha iyi versiyonudur ve klorürlü SCC riski olan uygulamalarda 316’ya gerçek bir alternatiftir. Genel klorür direnci, şekillendirme veya kaynak istiyorsanız 316 alın.”​‌​​‌​

434 sac parçalarımızı kaynaklıyoruz ve kaynak bölgesinden korozyon başlıyor. Ne yanlış?

Muhtemelen hiçbir şey “yanlış” yapılmadı — 434 stabilize edilmemiş bir ferritiktir ve bu, beklenen davranıştır. Ama üç ayrı mekanizmadan hangisinin işlediğini ayırmak gerekir.
1. Duyarlılaşma (en olası sebep). Kaynak sırasında Cr₂₃C₆ tane sınırlarına çöker ve komşu bölgede kromu tüketir. Kromca fakirleşmiş o dar şerit artık paslanmaz değildir ve taneler arası korozyon başlar. Ferritikte bu, ostenitikten çok daha hızlı olur: ferritte karbonun çözünürlüğü çok düşük ve difüzyon hızı çok yüksektir, yani duyarlılaşma ostenitikte saatler alırken ferritikte kaynak soğuması sırasında saniyeler içinde gerçekleşebilir. ASTM S43400’ün C ≤%0,12 tavanı bu riski büyütür.
2. Yüzey temizliği. Kaynak tufalı ve tavlama rengi, altında kromca fakir bir tabaka bırakır. Otomotiv üreticisinin ifadesi açık: kaynak sonrası iyice temizlenmelidir. Bu adım atlanırsa, duyarlılaşma olmasa bile korozyon o bantta başlar.
3. Galvanik çift. Ostenitik dolgu (308L / 309L) kullandıysanız, kaynak metali ile ferritik ana metal farklı potansiyellerdedir. Tuzlu ve nemli ortamda bu bir galvanik hücre kurar.
Ne yapmalı — üç seçenek, artan maliyet sırasıyla:
Seçenek 1: kaynak sonrası tavlama. 750–800 °C, ardından HIZLI soğutma. Krom difüzyonla fakir bölgeye geri döner ve duyarlılaşma giderilir. Hızlı soğutma şarttır — yavaş soğutma parçayı 475 °C ve sigma bantlarından geçirir. Ama irileşmiş ısı tesiri bölgesi tanelerini bu işlem geri getirmez; tokluk kaybı kalıcıdır.
Seçenek 2: ısı girdisini düşürmek. Daha hızlı kaynak, daha dar paso, daha düşük amper. Tozaltı kaynağı (SAW) kullanmayın. Bu, duyarlılaşan bandı daraltır ama ortadan kaldırmaz.
Seçenek 3 — asıl doğru cevap: kalite değiştirin. Niyobyum stabilize 436, 434 ile aynı molibdeni taşır ama karbonu NbC olarak bağlar; kaynak sırasında taneler arası korozyonu ÖNLER. Otomotiv üreticisinin kendi ifadesi budur. Ayrıca halat izi de daha azdır. Kaynaklanacak bir parçada 434 seçmek, sonradan ödenecek bir maliyeti öne almaktır.
Ve bir ara çözüm: ASTM yerine EN 1.4113 çift sertifikası isteyin. EN’in karbon tavanı %0,08‘dir (ASTM’de %0,12) — duyarlılaşma riski ölçülebilir biçimde azalır. Stabilizasyonun yerini tutmaz ama bedava bir iyileşmedir.​‌​​‌​

Manyetik valf çekirdeği için 1.4113 istiyoruz. Standart 1.4113 yeterli mi?

Hayır — ve bu, sipariş yazarken kolayca gözden kaçan bir ayrımdır.
Standart EN 1.4113 / X6CrMo17-1 bir korozyon dayanımlı yapı malzemesidir. Ferromanyetiktir, evet — ama yumuşak manyetik özellikleri (koersivite, azami geçirgenlik, doyma polarizasyonu) şartnamede tanımlı değildir ve parti başına kontrol edilmez. Bir solenoid çekirdeğinde bu özellikler parçanın işlevidir, yan ürünü değil.
Bir Avrupa üreticisi bunun için ayrı bir kalite sunuyor: 1.4113 IL. Yayımlanan analiz C ~%0,03, Si ~%0,6, Mn ~%0,60, S ≤%0,015, Cr ~%18, Mo ~%1,1. Farkı görün: karbon standart tavanın (%0,08) çok altına indirilmiş ve krom bandın üst ucuna itilmiş. Sebebi doğrudan fizik: karbon, azot ve inklüzyonlar manyetik domen duvarlarının hareketini engeller — yani koersiviteyi yükseltir ve geçirgenliği düşürür. Yumuşak manyetik bir malzemede bunların hepsi istenmeyen şeylerdir.
Yayımlanan manyetik değerler: koersivite <240 A/m, azami bağıl geçirgenlik >1300, doyma polarizasyonu >1,5 T. Tavlı hâlde çekme dayanımı 400–600 MPa. Bu rakamları standart 1.4113 için yayımlamayın — özel bir ergitmeye aittir ve standart malzemeden garanti edilemez.
Neden bu kalite seçiliyor? Üreticinin belirttiği uygulama: tıbbi cihaz gibi yüksek korozyon direnci gereken pnömatik ve hidrolik solenoid valfler. Yani burada molibden manyetik bir sebeple değil, korozyon sebebiyle oradadır: valf gövdesi sürekli nemli veya temizlenen bir ortamdadır. Yüksek molibden ve düşük kükürt, çukurcuk direncini yükseltir — üreticinin kendi gerekçesi budur.
Ne yapmalı: manyetik şartname varsa üretici kalitesini adıyla ve manyetik değerleriyle sipariş edin, “1.4113” yazmakla yetinmeyin. Ayrıca tavlama koşulunu da sipariş şartnamesine yazın: yumuşak manyetik özellikler son tavlamaya son derece duyarlıdır ve işlenmiş parçada soğuk işlem koersiviteyi yükseltir — yani son tavlama, işlemeden SONRA yapılmalıdır.​‌​​‌​

Veri sayfalarında sık rastlanan hatalar — sipariş vermeden önce kontrol edin

1. Birim dönüşümü hatalı akma dayanımı. Yaygın olarak aynalanan bir veri sayfası 434 için “akma 50 ksi (290 MPa)” yazıyor. 50 ksi = 345 MPa’dır, 290 değil. Aynı sayfa çekmeyi doğru dönüştürüyor (80 ksi = 655 MPa). Dönüşümü kendiniz kontrol edin; bu sayfa internette çok yerde kopyalanmıştır.
2. Isı iletkenliği anlamsız birimle veriliyor. Aynı sayfa “15,1 Btu-in/ft²-sa-°F” yazıyor. Bu, ~2,2 W/m·K eder ve paslanmaz çelik için imkânsızdır. Doğru büyüklük 23–27 W/m·K‘dır (yani ~160–190 Btu-in/ft²-sa-°F).
3. ASTM A240 asgarileri ile tipik değerler karıştırılıyor. Sayfalarda gördüğünüz 538 / 441 MPa / %32 / 89 HRB gibi rakamlar tipik ölçüm değerleridir, şartname asgarileri değildir. Bu sayfada A240’ın S43400 asgarileri bağımsız doğrulanamadı — sipariş şartnamesine asgari yazacaksanız standardın güncel baskısından okuyun.
4. Akma dayanımında iki kat saçılma var ve bu görmezden geliniyor. Yayımlanmış değerler 245 MPa ile 441 MPa arasında. Sebep büyük olasılıkla ürün formu ve soğuk işlem derecesidir. Tasarım değeri seçmeyin; fabrikadan parti verisi isteyin.
5. ASTM ile EN kimyası aynı sanılıyor. Karbon: ASTM ≤%0,12, EN ≤%0,08. Molibden: ASTM %0,75–1,25, EN %0,90–1,40 (bir kaynakta 0,90–1,30). EN daha dar ve daha iyidir. Bandın kötü ucundan bir S43400 partisi 1.4113 değildir.
6. “ASTM A268 TP434” diye ürün anılıyor. İki ayrı kaynakta A268 kalite listesinde TP434 görülmedi. Listelenen kaliteler TP405, TP409, TP410, TP430, TP439, TP444, TP446 etrafında. Sipariş öncesi standardın güncel baskısından teyit edin.
7. “Kaynak için ön ısıtma ve PWHT gerekmez” mutlak bir kural gibi yazılıyor. Bir veri tabanı bunu yazıyor; kaynak teknolojisi kaynakları ise 100–200 °C ön tav ve 750–800 °C kaynak sonrası tavlama öneriyor. Çelişki bağlamdan geliyor: ince trim sacı için doğru, kalın kesit ve korozyon kritik bağlantı için yanlıştır.
8. Azami servis sıcaklığı dört farklı rakamla veriliyor. 816 °C (oksitlenme), 750–800 °C (azami servis), 880 °C (“mekanik”), 410 °C (“korozyon”). Bunlar farklı şeyleri ölçer. 410 °C büyük olasılıkla 475 °C gevreklik bandının alt ucudur; 816 °C ise yalnızca tufallaşma direncidir ve orada mekanik dayanım kalmamıştır. Her rakamı neyi ölçtüğüyle birlikte etiketleyin.
9. Yumuşak manyetik değerler standart kaliteye atfediliyor. Koersivite <240 A/m, µr azami >1300, doyma >1,5 T rakamları bir üreticinin özel ergitmesine (1.4113 IL, C ~%0,03, Cr ~%18) aittir. Standart 1.4113 için garanti edilemez.
10. “434 sertleştirilebilir” deniyor. Sertleştirilemez. Ferritik yapı martenzite dönüşmez. C ≤%0,12 tavanı yanıltıcıdır: yüksek sıcaklıkta oluşabilen kısmi martenzit bir ısıl işlem yolu değil, bir kaynak sorunudur.
11. Molibden ilavesi “316 seviyesinde korozyon” gibi sunuluyor. 434: PREN 18,5–22,1. 316: ~24 ve üstü. Molibden 434’ü 430’un üstüne çıkarır, 316’nın seviyesine değil.
12. 434 ile 436 aynı kalite gibi anılıyor. 436, 434 + niyobyum stabilizasyondur (Nb ≥5 × C, ≤%0,80). Molibden aynıdır ama kaynak davranışı ve halat izi eğilimi farklıdır. Kaynaklanacak veya derin çekilecek parçada bu ayrım belirleyicidir.​‌​​‌​

​‌​​‌​