​‌​​‌​

AISI 314 / (1.4841) / AMS 5522 / AMS 5652

KOROZYON DAYANIMI: AISI 314 malzeme 1000 derecenin üzerindeki sıcaklarda dahi çok iyi bir korozyon direncine sahiptir.​‌​​‌​

ISI DAYANIMI: Malzemenin maksimum kullanım sıcaklığı 1100 derecedir.

KAYNAK YAPILABİLİRLİK: Malzemenin kaynak yapılabilirliği iyidir. Özellikle firmamızdaki 310 kalite malzemeler düşük karbonlu olmaları sebebiyle standart AISI 310 kalitelere oranla daha iyi bir kaynak yapılabilirliğine sahiplerdir.​‌​​‌​

İŞLENEBİLİRLİK: Malzeme iyi işlenebilmesi için özel olarak yumuşatılmaktadır ve firmamızdaki 310 kalite malzemeler, benzerlerine oranla daha rahat işlenebilmektedir.

ISIL İŞLEM: AISI 314 paslanmaz çeliği, yüksek sıcaklıklar için optimize edilmiş bir alaşımdır, bu nedenle genellikle ısıl işlem gereksinimleri biraz farklıdır. Ancak, bu çelik türünün ısıl işleme tabi tutulması genellikle soğuk şekillendirme, yumuşama veya kaynak sonrası gerilme giderme gibi amaçlarla yapılır.​‌​​‌​

KULLANIM ALANLARI: Bu paslanmaz çelik kalitesi kimya endüstrisinde, makina endüstrisinde oldukça sık kullanılmaktadır. Bunların yanı sıra cam ve cam imalatı sektöründe çeşitli aparatlarda ve takımlarda kullanılmaktadır. 310 paslanmaz çelik yüksek sıcaklığın olduğu ocaklarda, madenlerde, fırınlarda ve kazanlarda sıklıkla kullanılmaktadır. 310 paslanmaz çeliğin kullanıldığı bir diğer alan ise Alüminyum ve bronz kalıplarıdır. Kısacası 310 / (1.4845) paslanmaz çelik, yüksek sıcaklığın olduğu ve iyi bir korozyon direnci gereken hemen hemen her yerde kullanılabilir.

Malzeme Avantajları

• Yüksek sıcaklık dayanımı: 1000°C’ye kadar olan sıcaklık koşullarında mükemmel performans gösterir.​‌​​‌​
• Mükemmel oksidasyon direnci: Yüksek krom içeriği sayesinde yüksek sıcaklıkta oksitlenmeye karşı dirençlidir.
• İyi işlenebilirlik: Kaynak ve şekil verme işlemleri için uygundur.​‌​​‌​
• Dayanıklılık: AISI 314, austenitik yapısı sayesinde, yüksek sıcaklık ve agresif kimyasal koşullarda dayanıklıdır.

AISI 314, özellikle yüksek sıcaklık koşullarında ve oksidasyon direnci gerektiren uygulamalar için ideal bir malzemedir. AISI 310’a benzer özellikler gösterse de daha yüksek krom içeriği sayesinde daha fazla oksidasyon direnci sağlar. Bu çelik, kimyasal işleme, enerji üretimi ve sanayi ekipmanları gibi alanlarda kullanılır. Ancak, klorürlü ortamlar gibi agresif korozyon koşullarında AISI 316 gibi molibden içeren alaşımlar daha uygun olabilir.​‌​​‌​

STANDARTLAR

• AISI314
• DIN 1.4841​‌​​‌​
• UNS S31400
• UNI X16CrNiSi25-20​‌​​‌​
• UNI X22CrNi25-20
• ASTM A580​‌​​‌​
• ASTM A276
• ASTM A314​‌​​‌​
• ASTM A473
• AMS 5522​‌​​‌​
• AMS 5652

​‌​​‌​

​‌​​‌​

​‌​​‌​

AISI 314 Nedir — 310’a Silisyum Eklenince Ne Kazanılır, Ne Kaybedilir​‌​​‌​

AISI 314 (UNS S31400, W.Nr. 1.4841, EN adı X15CrNiSi25-21, BS 314S25, JIS SUH310), ostenitik ısıya dayanıklı ailenin en yüksek sıcaklıklı üyesidir. Kimyası kabaca 310‘un aynısıdır — %24–26 krom, %19–22 nikel — ama tek bir element eklenmiştir: silisyum, %1,5–2,5 (ASTM bandında %3,0’a kadar). 310’un tipik silisyumu %0,5–0,6 olduğuna göre bu, üç ilâ beş katlık bir artıştır.​‌​​‌​

Silisyumun yaptığı iş tek cümleyle şudur: krom oksit tabakasının altında, metale yapışık ince bir SiO₂ (silika) alt tabakası kurar. Bu alt tabaka bir difüzyon bariyeridir: oksijenin içeri, kromun dışarı hareketini yavaşlatır. Sonuç, havada tufal (skale) sınırının ≈1050 °C’den ≈1150 °C’ye çıkmasıdır — yaklaşık 100 °C kazanç. Aynı silika bariyeri karbürleyici gazlarda da bir miktar koruma sağlar.

Ama bedeli ağırdır ve veri sayfalarında neredeyse hiç yazılmaz. Silisyum güçlü bir ferrit ve sigma oluşturucudur: 314’ün sigma gevrekleşmesi eğilimi 310’unkinden belirgin şekilde yüksektir. Silisyum ayrıca katılaşmada sıcak çatlak riskini artırır, sıcak şekillendirmeyi zorlaştırır ve işlenebilirliği düşürür. Buna ASTM’de neredeyse hiç ürün formu bulunmaması ve ASME kod malzemesi olmaması eklenince, 314 çok dar ama çok net bir yere oturur: hareketsiz, kaynaksız, basınç taşımayan, 1050 °C üstünde çalışan fırın parçası.​‌​​‌​

314 ile 310 arasındaki gerçek fark — madde madde

DİKKAT: S31400 ile 1.4841 aynı alaşım değildir

Bu, 314 hakkındaki en yaygın ve en pahalı hatadır. Piyasada “314 = 1.4841” eşitliği refleks hâline gelmiştir; hatta bazı veri sayfaları başlığına “1.4841 = AISI 314 = UNS S31000/S31400” yazacak kadar ileri gider — ki bu, üç farklı alaşımı tek satıra sıkıştırmaktır. Gerçek tablo şudur:​‌​​‌​

Ailedeki komşular​‌​​‌​

Ürün Formuna Göre Standartlar​‌​​‌​

Bu bölüm 314’te, 310’daki gibi bir güç gösterisi değil, bir uyarı listesidir. ASTM tarafında S31400, yalnızca çubuk ve çubuktan türeyen şartnamelerde geçer. Avrupa tarafında ise durum tersine döner: EN 10095, 1.4841’i sac, levha, şerit ve çubuk olarak kapsar. Yani 314 levha vardır — ama “ASTM 314 levha” olarak değil, “EN 10095 1.4841 levha” olarak. Bu tek cümle, birçok projede satın almayı kurtarır.​‌​​‌​

ASME Kod Kabulü — Kısa Cevap: YOKTUR​‌​​‌​

Bu bölüm 314 için tek satırlık bir gerçekle başlar: elimizdeki kaynaklarda S31400 için ASME SA- öneki taşıyan bir malzeme şartnamesi bulunmamaktadır. 310, 310S ve 310H SA-240, SA-312, SA-213, SA-182, SA-403 gibi başlıca ASME şartnamelerinde listeliyken, 314 bu listelerde yer almaz. Bunun pratikte üç sonucu vardır ve üçü de proje aşamasında bilinmezse pahalıdır.

AZAMİ SERVİS SICAKLIĞI — Sürekli, Aralıklı ve Atmosfere Göre

314’ün bütün satış argümanı tek bir sayıdır: havada 1150 °C. Bu sayı çok sayıda bağımsız Avrupa kaynağında tutarlıdır ve 314’ün 310’a karşı asıl üstünlüğüdür. Ama o sayının ne olduğu ve ne olmadığı ayrıca yazılmalıdır.​‌​​‌​

Standardı OLMAYAN Ürün Formları — 314’ün En Kritik Bölümü​‌​​‌​

Bu bölüm, 314 hakkında bilinmesi gereken en ticari bilgidir. Bir alaşımın 100 °C fazla tufal direnci, o alaşımı ihtiyaç duyduğunuz formda satın alamıyorsanız hiçbir işe yaramaz. 314’ün ASTM kapsamı, 310’unkinin yanında adeta boştur.

Kimyasal Bileşim

ASTM ve EN ayrı ayrı verilmiştir; bu alaşımda ikisini birleştirmek özellikle yanlıştır, çünkü ayrışma silisyumdadır ve silisyum bu alaşımın kimliğidir.​‌​​‌​

Mekanik Değerler

​‌​​‌​

​‌​​‌​

314’ün mekanik verisi, 310’unkinden hem daha az hem daha tek taraflıdır: Avrupa tarafında net asgariler vardır, ASTM tarafında ise A240 gibi bir levha şartnamesi olmadığı için karşılaştırılabilir bir asgari tablo yoktur. Aşağıda asgari ile tipik ayrımı açıkça yapılmıştır; ikisini karıştırmak 314’te özellikle kolaydır, çünkü dolaşan tipik değerler asgarilerin %50 üstündedir.

Fiziksel Özellikler​‌​​‌​

314’ün fiziksel özellikleri 310’unkilere çok yakındır; silisyumun gözle görülür tek etkisi elektriksel özdirençtedir. Tasarımı belirleyen iki sayı yine aynıdır: yüksek ısıl genleşme ve düşük ısıl iletkenlik.

Isıl İşlem ve Isıl Kararlılık

​‌​​‌​

​‌​​‌​

314 ısıl işlemle sertleştirilemez. Tek ısıl işlemi çözelti tavıdır: karbürleri ve ikinci fazları çözüp ostenite geri almak, sonra onlara yeniden çökme fırsatı vermeden soğutmak. Silisyum yüzünden 314’te bu işlem 310’dakinden daha kritiktir, çünkü zararlı fazlar daha hızlı çöker.

SİGMA FAZI VE GEVREKLEŞME — 314’ün Kara Kutusu

314’ün en ciddi zaafı budur ve silisyumun doğrudan sonucudur. Sigma (σ), demir–krom esaslı, sert ve kırılgan bir ara metalik fazdır ve yüksek kromlu ostenitik çeliklerde tane sınırlarında çekirdeklenir. Silisyum güçlü bir ferrit/sigma oluşturucudur: 310H’de silisyum bilinçle ≤%0,75’e çekilmiştir tam da bu yüzden. 314’te ise silisyum %1,5–2,5 (ASTM’de %3,0’a kadar) olarak BİLİNÇLE yüksektir — yani 314, tasarımı gereği daha sigma eğilimli bir alaşımdır. Bir Avrupa derlemesi 1.4841 için “daha yüksek gevrekleşme eğilimi” notunu açıkça düşer.​‌​​‌​

En tehlikeli yanı, hasarın yüksek sıcaklıkta görünmemesidir. Sigma dolu bir 314 parçası 900 °C’de hâlâ sünektir ve normal çalışır. Felaket, fabrika durup parça oda sıcaklığına indiğinde gelir: darbe tokluğu ve uzama çökmüştür. Bir fırın paneli sökülürken, bir ızgara kaldırılırken ya da bir sepet çekiçle düzeltilmeye çalışılırken parça cam gibi kırılır. Yüksek sıcaklıkta çalışmış 314 parçaları oda sıcaklığında darbeye, bükmeye ve zorlamaya maruz bırakılmamalıdır.

Kaynak

314 kaynaklanabilir, ama ostenitik ailenin en zor kaynaklananlarından biridir ve bunun üç ayrı sebebi vardır. Birincisi: kaynak metali tamamen ostenitiktir — 304 ve 316’daki gibi %3–10 delta ferrit emniyet subabı yoktur, dolayısıyla sıcak çatlak riski yüksektir. İkincisi: silisyum katılaşma aralığını değiştirip sıcak çatlak eğilimini daha da artırır. Üçüncüsü: ASTM karbon tavanı %0,25‘tir ve bu, kaynaklı hâlde taneler arası korozyonu neredeyse kesinleştirir.​‌​​‌​

Talaşlı İmalat​‌​​‌​

314’ün işlenmesi 310’dan da zordur ve bunun iki sebebi vardır: yüksek karbon (≤%0,25) sert karbürler oluşturur ve silisyum abrasif bir etki yapar. Buna ostenitik ailenin klasik sorunları eklenir: yapışkan talaş, güçlü pekleşme, düşük ısı iletimi. Isı takımda birikir, kesilmemiş yüzey pekleşir ve bir sonraki paso sertleşmiş bir yüzeye girer.

Korozyon — Nerede İyi, NEREDE BAŞARISIZ

314’ün korozyon profili keskin biçimde tek yönlüdür: kuru, oksitleyici, sıcak havada sınıfının en iyilerindendir; başka hemen her yerde zayıftır. “Yüksek alaşımlı olduğu için korozyona daha dayanıklıdır” cümlesi 314 için özellikle yanlıştır, çünkü karbon tavanı %0,25 ve molibden yok.​‌​​‌​

Yüksek sıcaklık oksidasyonu — 314’ün var oluş sebebi

%25 krom yüzeyde Cr₂O₃ tabakası kurar; %1,5–2,5 silisyum ise bu tabakanın altında, metale yapışık ince bir SiO₂ alt tabakası oluşturur. Bu alt tabaka bir difüzyon bariyeridir: oksijenin içeri, kromun dışarı hareketini yavaşlatır. Sonuç, havada tufal sınırının ≈1050 °C’den ≈1150 °C’ye çıkmasıdır. Ama koruma koşulludur: tabaka termal çevrimle dökülürse (spalling), mekanik olarak hasar görürse ya da kimyasal saldırıya uğrarsa, altındaki metal yeniden krom ve silisyum vermek zorunda kalır. Her yenilenme rezervi tüketir. 314’ün ömrü, kalan krom ve silisyum rezervinin ömrüdür — bu yüzden ince kesitli 314 parçaları kalın olanlardan orantısız biçimde daha hızlı ölür.​‌​​‌​

Sülfidasyon — silisyumun hiçbir işe yaramadığı yer

Burası 314’ün en net başarısızlığıdır ve satış broşürlerinde hiç yazmaz. Avrupa veri sayfaları 1.4841 için açıkça “650 °C’ye kadar oksitleyici ve indirgeyici kükürtlü gazlara DÜŞÜK direnç” yazar. Sebep kromda veya silisyumda değil, NİKELDEDİR.​‌​​‌​

Mekanizma şudur. Oksitleyici kükürtte (SO₂, SO₃, fazla havalı yanma gazı) krom oksit ayakta kalır ve 314 kabul edilebilir davranır — ama sınır düşer; 310 için yayımlanmış kural, kükürt >2 g/m³ iken azami sıcaklığın 950 °C’ye inmesidir ve 314 için farklı bir davranış beklemek için sebep yoktur. İndirgeyici kükürtte (H₂S, düşük oksijenli kükürtlü gaz) ise koruyucu oksit kurulamaz; kükürt metale ulaşır ve nikel–nikel sülfür ötektiği oluşur. Bu ötektik yaklaşık 645 °C’de ERİR: tane sınırlarında sıvı bir faz belirir ve parça içeriden çözülür. %20 nikelli bir alaşım, indirgeyici kükürtlü gazda düşük nikelli bir alaşımdan DAHA KÖTÜ davranır — ve silisyum bunu değiştirmez. Pratik kural: H₂S içeren indirgeyici atmosferde 314 kullanmayın.

Karbürleme, nitrürleme ve oksijeni fakir atmosferler​‌​​‌​

Silisyumun ikinci faydası buradadır, ama abartılmamalıdır. SiO₂ alt tabakası karbonun içeri girişini bir miktar yavaşlatır; bu yüzden 314, karbürleyici ortamda 310’dan biraz daha iyidir. Ne kadar daha iyi? [ÇELİŞKİ] Aynı Avrupa kaynak ailesinde iki farklı ifade dolaşıyor: bir yayın 1.4841 için “900 °C üstünde karbürleyici ve oksijeni fakir gazlara ORTA direnç”, bir diğeri “900 °C üstünde karbürleyici gazlara ZAYIF direnç” diyor. Bu iki ifadeyi uzlaştırmanın dürüst yolu şudur: 314 ılımlı karbürlemede kullanılabilir, gerçekten karbürleyici bir işin çözümü değildir.

Karbon koruyucu tabakayı geçip metale girerse krom karbürü olarak çöker ve iki şeyi birden yapar: malzemeyi kırılganlaştırır ve matristen krom çekerek oksidasyon direncini çökertir. Karbürlenmiş bir 314 parçası ağırlaşır, genleşir, çarpılır ve oda sıcaklığında kırılgandır. Gerçekten karbürleyici bir iş için doğru cevap nikeldir, silisyum değil: 330 sınıfı (%35 Ni) veya Incoloy 800H gerekir — çünkü karbonun nikeldeki çözünürlüğü ve difüzyonu düşüktür. Nitrürleyici ve oksijeni fakir atmosferlerde sınır benzer biçimde düşer: azot kromla krom nitrürü yapar; düşük oksijende ise koruyucu oksit kendini yenileyemez — paradoksal ama gerçek: oksijenin AZ olması oksidasyon direncini DÜŞÜRÜR.​‌​​‌​

Sulu korozyon — 314 bir sulu ortam malzemesi DEĞİLDİR

İki yapısal sebep vardır ve ikisi de kesindir. Birincisi molibden yokluğu: klorürlü ortamda çukurcuk ve aralık korozyonuna karşı asıl koruyucu molibdendir ve 314’te hiç yoktur. İkincisi karbon: ASTM tavanı %0,25‘tir — bu, 550–800 °C bandından geçen her parçanın (kaynak dâhil) duyarlılaşmış sayılması anlamına gelir; duyarlılaşmış bir ostenitik paslanmaz, sulu ortamda taneler arası korozyonla hızla yenilir. Klorürlü gerilmeli korozyon çatlağına (GKÇ) karşı da bağışık değildir: ostenitik paslanmazlarda bağışıklık pratikte %40–45 nikelin üstünde başlar; 314’ün %20’si çok altındadır. Kıyaslama için 310S üzerinde yapılmış deneyler, kaynayan %42 MgCl₂’de 30–46 saatte çatlama göstermiştir; 314’ün daha iyi olmasını beklemek için sebep yoktur. Kural: 314’ü sulu, yoğuşmalı veya klorürlü hiçbir serviste kullanmayın. O işler için 316L, 904L veya süper dubleks sınıfına gidilir.​‌​​‌​

Yoğuşma tuzağı — fırın duran gece

314 parçalarının en çok gözden kaçan hasar mekanizması budur. Fırın çalışırken atmosfer kurudur ve 314 mükemmel davranır. Fırın durduğunda, soğuyan yüzeyde baca gazındaki su buharı yoğuşur ve bu yoğuşma suyu kükürt oksitlerini, klorürleri ve külleri çözerek asidik bir film oluşturur. Duyarlılaşmış (karbonu %0,25’e kadar çıkabilen) bir 314 yüzeyi bu filmin altında taneler arası olarak yenir. Hasar servis saatlerinde değil, duruş saatlerinde birikir. Uzun duruşlarda fırının kuru tutulması veya nem alınarak kapatılması, 314 donanımının ömrünü belirgin şekilde uzatır — ve bu, hiçbir veri sayfasında yazmaz.​‌​​‌​

Dürüst Karşılaştırma — 314 mü, Başka Bir Şey mi

Sık Sorulan Sorular

314 her yerde 310’dan daha iyi midir? Sonuçta daha yüksek sıcaklığa dayanıyor.​‌​​‌​

Hayır, ve bu soru 314 hakkındaki en yaygın yanılgıyı içeriyor. 314’ün 310’a karşı tek bir kesin üstünlüğü vardır: havada tufal sınırı ≈1150 °C’ye karşı ≈1050 °C. Bunun dışında hemen her kalemde geridedir. Kod tarafında: 310H, ASME VIII Div. 1’de 816 °C‘ye kadar listelidir; 314 için yayımlanmış bir izin verilen gerilme değeri bulunamamıştır — yani 314 ASME damgalı bir kapta kullanılamaz. Şartname tarafında: 310S levha, boru, tüp, flanş ve fitting olarak ASTM/ASME kapsamındadır; 314 ASTM’de yalnızca A276 çubuk, A314 kütük, A473 dövme ve A580 teldir. Metalurjik tarafta: silisyum sigma fazını hızlandırır, yani 314 servisten sonra oda sıcaklığında 310’dan daha kırılgandır; ayrıca sıcak çatlama riski daha yüksek ve işlenebilirliği daha düşüktür. Kükürtlü gazda ise hiçbir kazanç yoktur. Doğru cümle şudur: “314, 1050 °C üstünde çalışan, hareketsiz, kaynaksız ve basınçsız bir parça için 310’dan daha iyidir; onun dışında 310 daha iyidir.”

“ASTM A240 Gr. 314 levha” teklifi aldım. Bu doğru olabilir mi?​‌​​‌​

Neredeyse kesinlikle hayır, ve bu sertifikayı sorgulamalısınız. ASTM A240, paslanmaz levha/sac/şerit şartnamesidir ve S31400 bu şartnamenin kapsamında değildir. Bu adla gelen bir teklif genelde üç şeyden biridir. (1) Aslında EN 10095 / 1.4841 levhadır ve satıcı, müşterinin aşina olduğu ASTM adını “çeviri” olarak kullanmıştır — en iyi ihtimal budur, ama sertifika yanlıştır. (2) Aslında 310S levhadır ve “314” adı yanlışlıkla ya da kasıtlı olarak kullanılmıştır — silisyum analizine bakın: 310S’te tipik %0,5–0,6, 314’te %1,5–2,5 olmalıdır. (3) Belge tamamen uydurmadır. Ne yapmalı: döküm sertifikasını (3.1 / 3.2) isteyin ve dört sayıya bakın: silisyum (%1,50–2,50 mi?), krom (≥%24,0 mi?), karbon (≤%0,20 mi?) ve kükürt (≤%0,015 mi?). Sertifikanın hangi standarda (EN 10095 mi, EN 10088-3 mü) düzenlendiği açıkça yazmalıdır. Levha için doğru sipariş metni “EN 10095, 1.4841 (X15CrNiSi25-21)”dir; “ASTM A240 314” değildir.

Fırından çıkardığımız 314 paneli kırılgan. Neden ve kurtarabilir miyiz?​‌​​‌​

Büyük olasılıkla sigma fazı çöktü — ve 314’te bu, 310’dakinden daha hızlı olur. Silisyum güçlü bir ferrit ve sigma oluşturucudur; 310H’de silisyum tam bu yüzden ≤%0,75’e çekilmişken, 314’te %1,5–2,5 olarak bilinçle yüksektir. Parça 600–900 °C bandında (bir kaynak 314 için özellikle 649–816 °C‘yi işaret eder) yüzlerce–binlerce saat geçirdiyse, tane sınırlarında sert ve kırılgan sigma oluşmuştur. En sinsi yanı: parça servis sıcaklığında hâlâ sünektir ve normal çalışır; kırılganlık yalnızca oda sıcaklığına inince ortaya çıkar. Bu yüzden hasar genelde bakım sırasında, panel sökülürken veya taşınırken fark edilir. Kurtarılabilir mi? Evet. 1100–1150 °C’de çözelti tavı + hızlı soğutma sigmayı çözer ve tokluğu geri getirir. Üç şeye dikkat edin: (1) sıcaklık yeterince yüksek olmalıdır, çünkü sigma zor çözünür; (2) soğutma hızlı olmalıdır, yoksa parça zararlı bandın içinden yavaş geçer ve sigma geri gelir; (3) ince panel çarpılır, fikstürle desteklemek gerekebilir. Uzun vadeli çözüm ise tasarımdır: parçayı 600–900 °C bandında uzun süre bekletmeyen bir sıcaklık profili kurun, ya da sigma oluşturmayan 330 sınıfına geçin.

Fırın atmosferimde kükürt/karbon var. Silisyum beni korumaz mı?​‌​​‌​

Karbona karşı kısmen, kükürde karşı hiç. İkisini ayırmak gerekir. Karbon (karbürleme): silisyumun kurduğu SiO₂ alt tabakası karbonun içeri girişini bir miktar yavaşlatır, bu yüzden 314 karbürleyici ortamda 310’dan biraz daha iyidir. Ama ne kadar? Kaynaklar çelişiyor: aynı Avrupa kaynak ailesinde 1.4841 için hem “900 °C üstünde orta direnç” hem “900 °C üstünde zayıf direnç” ifadeleri dolaşıyor. Dürüst okuma: ılımlı karbürlemede iş görür, gerçek karbürlemenin çözümü değildir. Karbürlemeye karşı asıl kalkan nikeldir (karbonun nikeldeki çözünürlüğü ve difüzyonu düşüktür), o yüzden ağır iş 330 sınıfı (%35 Ni) veya Incoloy 800H ister. Kükürt: burada silisyumun hiçbir katkısı yoktur. Avrupa veri sayfaları 1.4841 için açıkça “650 °C’ye kadar oksitleyici ve indirgeyici kükürtlü gazlara düşük direnç” yazar. Sebep şudur: indirgeyici kükürtte koruyucu oksit kurulamaz, kükürt metale ulaşır ve nikelle ≈645 °C’de eriyen bir sülfür ötektiği oluşturur; tane sınırlarında sıvı faz belirir ve parça içeriden dağılır. %20 nikel burada avantaj değil, doğrudan yükümlülüktür. H₂S içeren indirgeyici atmosferde 314’ü listeden çıkarın.

Yaygın Veri Sayfası Hataları ve Tuzaklar​‌​​‌​

1. “314 = 1.4841” eşitliği. Dört noktada farklılar: krom tabanı (%23,0 vs %24,0), silisyum tavanı (%3,00 vs %2,50), karbon tavanı (%0,25 vs %0,20) ve kükürt tavanı (%0,030 vs %0,015). Ayrıca EN azot sınırı (≤%0,11) koyar, ASTM koymaz.
2. 1.4841’in “AISI 310” veya “S31000” diye etiketlenmesi. Bazı veri sayfaları başlığına “1.4841 = AISI 314 = UNS S31000/S31400” yazacak kadar ileri gider. S31000 silisyumsuz 310’dur; S31400 ise silisyumlu 314. Bu iki alaşımın tufal sınırı arasında 100 °C fark vardır.
3. EN adının yanlış yazılması. Doğrusu X15CrNiSi25-21‘dir; piyasada “X15CrNiSi25-20” yazımı da dolaşır ve yanlıştır. Siparişte W.Nr. yazın.
4. Silisyum bandının tek bir aralık gibi verilmesi. ASTM %1,50–3,00, EN 10095 geleneği %1,50–2,50, bir katalog ise EN 10088-3 referansıyla %1,50–2,00 veriyor. Üç farklı üst sınır — ve silisyum, bu alaşımın bütün kimliğini taşıyan elementtir.
5. “ASTM A240 Gr. 314 levha” satılması. S31400, A240 kapsamında DEĞİLDİR. Levha için doğru adres EN 10095 / 1.4841‘dir. Bu, listedeki en yaygın ticari hatadır.
6. 314’ün ASME kod malzemesi sanılması. S31400 için ASME SA- şartnamesi ve yayımlanmış izin verilen gerilme değeri bulunamadı. 314, ASME damgalı basınçlı ekipmanda kullanılamaz.
7. Tipik mekanik değerlerin asgari sanılması. Dolaşan Rm ≈689 MPa / Rp0,2 ≈345 MPa / A ≈%40 değerleri TİPİKTİR; EN asgarileri Rp0,2 ≥230 MPa, Rm 550–750 MPa, A5 ≥%30‘dur. Akmada %50 fark var.
8. Sigma eğiliminin hiç yazılmaması. Silisyum sigma fazını hızlandırır ve 310H’de tam bu yüzden ≤%0,75’e çekilmiştir. 314, tasarımı gereği 310’dan daha sigma eğilimlidir; yayımlanmış bantlar 649–816 °C ve 600–900 °C. Servisten sonra oda sıcaklığında kırılganlık beklenmelidir.
9. 1150 °C’nin tasarım sıcaklığı sanılması. O sayı TUFAL sınırıdır. O sıcaklıkta malzeme pratikte yük taşımaz; kıyas için 310S’in 1093 °C’deki tipik çekme dayanımı ≈44 MPa, uzaması %121‘dir. Parça akar ve sarkar.
10. Sürekli/aralıklı ayrımının hiç yapılmaması. 314 kaynakları tek bir tufal sınırı veriyor; ağır termal çevrimin tabakayı pul pul döktüğü (spalling) ve ömrü kısalttığı gerçeği yazılmıyor. Çevrimli serviste 1150 °C’yi tasarım sayısı olarak kullanmayın.
11. “Silisyum kükürde karşı da korur” iması. Yanlıştır. Avrupa veri sayfaları 1.4841 için “650 °C’ye kadar kükürtlü gazlara düşük direnç” yazar; sorun kromda değil %20 nikeldedir (≈645 °C’de eriyen nikel–sülfür ötektiği).
12. Karbürleme direncinin abartılması. [ÇELİŞKİ] Aynı kaynak ailesinde “900 °C üstünde orta direnç” ve “900 °C üstünde zayıf direnç” ifadeleri birlikte dolaşıyor. Karbürlemeye karşı asıl kalkan nikeldir, silisyum değil.
13. “ER314 kaynak teli” gösterilmesi. AWS A5.9’da böyle bir sınıf YOKTUR. Pratikte ER310 veya 1.4842 kullanılır ve dikiş, ana metalden daha az silisyumlu olduğu için tufal direncinde zayıf halkadır.
14. Kaynak sonrası gerilme giderme önerilmesi. 550–900 °C’de yavaş bir çevrim, tam olarak sigma ve duyarlılaşma bandının içidir ve silisyum yüzünden etkisi 310’dakinden hızlıdır. Tek doğru işlem: tam çözelti tavı + hızlı soğutma.
15. Karbonun %0,25’e kadar çıkabildiğinin atlanması. Bu, ostenitik paslanmazlar arasında çok yüksektir ve kaynaklı hâlde taneler arası korozyonu neredeyse kesinleştirir. Islanacak veya yoğuşma görecek parçada 314 kullanmayın.
16. Sürünme verisinin güvenle alıntılanması. Elimizdeki Avrupa derlemesi 1.4841 ve 1.4845 için AYNI 10.000 saatlik kopma değerlerini yayımlıyor (600/700/800 °C için 157/63/25 MPa) — bu şüphe uyandırıcıdır ve bağımsız doğrulanamadı. Kritik hesapta doğrudan EN 10095 tablolarına bakın.
17. Fiziksel özelliklerin 310 ile aynı sanılması. Elektriksel özdirenç 1.4841 için 0,90, 1.4845 için 0,85 Ω·mm²/m‘dir — silisyum özdirenci yükseltir.

​‌​​‌​