​‌​​‌​

AISI 416 / (1.4005) / UNS S41600 / AMS 5610

KOROZYON DAYANIMI: AISI 416 korozyon direnci ve yüzey kalitesi, sülfür ilavesi nedeniyle 1.4006’dan daha düşüktür. Ağır korozif şartlara uygun değildir. Korozyon dayanımı çok iyi olmayan bu kalite malzeme, korozif ortamlarda kullanılmamalıdır.​‌​​‌​

KAYNAK YAPILABİLİRLİK: Hem yüksek kromlu, hem de yüksek oranda kükürt içeren bu kalite malzemeye kaynak yapılması tavsiye edilmez ve bu malzemenin kaynağı oldukça zordur.

İŞLENEBİLİRLİK: İçerdiği yüksek kükürt oranı sayesinde bu kalite malzemeyi işlemek oldukça kolaydır. Tavlanmış haldeki 416 kalite paslanmaz çelik malzemeler oldukça iyi bir işlenebilirliğe sahiptir.​‌​​‌​

ISIL İŞLEM: Bu kalite paslanmaz malzemenin en önemli özelliği ısıl işlemle sertleştirilebilmesidir ve tavlanmış haldeyken oldukça kolay ve hızlı işlenebilmesidir. Ancak ısıl işlemden sonra işlenebilirlik özelliği bu kalite malzemede belli oranda azalmaktadır. Bu kalite malzemede talaşlı imalatın ısıl işlem yapılmadan önce yapılması taviye edilir. AISI 416, martensitik çelikler arasında kaynak yapılabilirlik açısından daha iyi özellikler sunar. Ancak, kaynak işlemi sırasında dikkat edilmesi gereken bazı faktörler vardır (örneğin, aşırı ısınma).

KULLANIM ALANLARI: AISI 416 kalite paslanmaz çelik genellikle makine endüstrisinde, savunma sanayi parçalarında, otomotiv parçalarında ve valflerde sıklıkla kullanılır. Vida, somun, mil, armatür, parçaları vb. üretimlere uygundur. İşlemede karbür veya seramik takım tavsiye edilir.​‌​​‌​

AISI 416, martenzitik paslanmaz çelikler arasında yer alan ve yüksek işlenebilirlik, aşınma direnci ile mekanik dayanım sağlayan bir alaşımdır. Kükürt içeriği sayesinde çok iyi işlenebilirlik sunar, ancak korozyon direnci sınırlıdır. Bu özellikleri, çeliği kesici takımlar, mekanik parçalar ve endüstriyel ekipmanlar gibi uygulamalar için ideal kılar. Ancak, agresif kimyasal ortamlarda ya da yüksek korozyon riski taşıyan alanlarda kullanımı sınırlıdır.

STANDARTLAR

• AISI 416
• WS 1.4005​‌​​‌​
• UNS S41600
• DIN X12CrS13​‌​​‌​
• ASTM A484 / ASME SA-484
• ASTM A582 /ASME SA-582​‌​​‌​
• ASTM A582 Cond T /ASME SA-582
• AMS 5610 T-2 Bar (free machining)​‌​​‌​

​‌​​‌​

​‌​​‌​

AISI 416 Nedir — Bir Takas Olarak Tasarlanmış Çelik

​‌​​‌​

AISI 416 (UNS S41600 / W.Nr. 1.4005 / DIN X12CrS13), 410‘un kükürtlenmiş otomat (free-machining) türevidir. Kimyası 410 ile aynıdır — %12–14 Cr, C ≤%0,15 — tek bir ekleme dışında: asgari %0,15 kükürt. Bu tek ilave, çeliği paslanmazlar arasında en kolay işlenen kalite yapar ve aynı anda korozyon direncini, kaynaklanabilirliğini ve şekillendirilebilirliğini kalıcı olarak bozar. 416 bir performans alaşımı değil, bilinçli olarak yapılmış bir takastır.​‌​​‌​

Mekanizma basittir ve tam olarak 303‘ün mantığıdır. Kükürt, çelikteki manganezle birleşerek manganez sülfür (MnS) inklüzyonları oluşturur. Bunlar matris içinde dağılmış, yumuşak, kırılgan adacıklardır ve üç iş yaparlar: (1) talaşı kırarlar — uzun, sarılan talaş yerine kısa ve kontrollü talaş; (2) kesme bölgesinde katı yağlayıcı gibi davranırlar — takım-talaş sürtünmesini düşürürler; (3) kesme kuvvetini ve ısıyı düşürürler — takım ömrü uzar, yüzey kalitesi iyileşir. Otomat torna tezgâhında, gece boyunca operatörsüz çalışan bir hatta, bu üç etkinin toplam değeri çok büyüktür.

Bedeli de aynı inklüzyonlardan gelir. MnS parçacıkları pasif film içindeki süreksizliklerdir. Klorürlü ortamda tam olarak oradan çukurcuk başlar; kaynak banyosunda kükürt düşük ergime noktalı filmler oluşturarak sıcak çatlak üretir; soğuk şekillendirmede inklüzyonlar çatlak başlatıcısı olur. Bunlar giderilebilecek kusurlar değildir — çeliğin tasarım amacının kaçınılmaz sonucudur.​‌​​‌​

Ürün Formuna Göre Standartlar​‌​​‌​

Burada dikkat: 416’nın şartname kapsaması ÇUBUK etrafında kurulmuştur. Bu tesadüf değil, malzemenin ne olduğunun doğrudan sonucudur: 416 otomat tezgâhı için yapılmış bir bar çeliğidir ve diğer ürün formlarında ya hiç yoktur ya da çok sınırlıdır.​‌​​‌​

Standardı OLMAYAN Ürün Formları — Ticari Olarak En Değerli Bölüm​‌​​‌​

Satış mühendisinin ezberlemesi gereken bölüm budur ve 416’da liste uzundur. Müşterilerin en sık karıştırdığı konu tam olarak buradadır: 416 çok yaygın bir kalitedir, bu yüzden her formda bulunduğu varsayılır. Bulunmaz.

Kimyasal Bileşim

ASTM ile EN arasında iki gerçek fark vardır ve ikisi de sahada sorun çıkarır.​‌​​‌​

Mekanik Değerler

​‌​​‌​

​‌​​‌​

416’nın mekanik değerleri tek bir tabloyla anlatılamaz, çünkü malzeme üç farklı hâlde satılır: tavlı, soğuk çekilmiş ve sertleştirilip temperlenmiş. Aynı bar numarası altında üç farklı çelik satın alırsınız.

Fiziksel Özellikler​‌​​‌​

416’nın fiziksel verileri kaynaklar arasında %20 mertebesinde saçılıyor. Aşağıda saçılmanın kendisi de gösteriliyor.

Isıl İşlem

​‌​​‌​

416’nın 410’dan tek gerçek üstünlüğü işlenebilirlik, 303‘ten tek gerçek üstünlüğü ise SERTLEŞEBİLMESİDİR. Bu yüzden ısıl işlem bölümü, 416 satın alma kararının merkezindedir.​‌​​‌​

“475 °C gevrekliği” terimi burada yanlış kullanılıyor​‌​​‌​

Bir Avrupa üretici sayfası, 416’nın 425–525 °C’de temperlenmemesi gerektiğini yazarken bunu “475 °C gevrekliği” diye adlandırıyor. Bu terminoloji yanlıştır ve karışıklık yaratır. 475 °C gevrekliği, yüksek kromlu FERRİTİK ve dubleks paslanmazlarda görülen, krom zengini α′ fazının ayrışmasından kaynaklanan bir olgudur — 430 ve 434 gibi kalitelerin sorunudur. 416 martenzitiktir ve oradaki olgu klasik TEMPER GEVREKLİĞİDİR: temperlenmiş martenzitte tane sınırlarına çöken karbür ve safsızlıklar. Sonuç pratikte aynıdır (o bantta temperleme yapmayın) ama mekanizma farklıdır ve isim karışıklığı bir ferritik kaliteyle 416’yı aynı kategoriye sokar. Ayrıca 416’da bu bandın ikinci bir bedeli vardır ki ferritiklerde yoktur: korozyon direncinin düşmesi. Krom karbür çökelmesi tane sınırlarında kromu tüketir; kükürtlü bir çelikte bu zaten sınırlı olan pasiflik daha da zayıflar.

Kaynak — 416 KAYNAK EDİLMEZ​‌​​‌​

Bu bölümün başlığı bir uyarı değil, bir sonuçtur. 416 kaynak için tasarlanmamıştır ve kaynaklanması önerilmez. Üreticinin kendi ifadesi net: “kükürt içeren herhangi bir paslanmaz çelikte olduğu gibi, 416’nın kaynağından kaçınılmalıdır, çünkü yüksek kükürt içeriği çatlamaya yol açabilir”. İkinci bir Avrupa üreticisi aynı şeyi söylüyor: “özellikle otojen yöntemlerle kaynak önerilmez”.

Neden — iki ayrı mekanizma aynı anda çalışıyor​‌​​‌​

1. Kükürt kaynaklı sıcak çatlama (katılaşma çatlağı). Kükürt, kaynak banyosunun son katılaşan sıvısında toplanır ve tane sınırlarında düşük ergime noktalı sülfür filmleri oluşturur. Kaynak dikişi büzülürken bu filmler henüz sıvıdır ve çekme gerilmesi altında ayrılırlar. Sonuç, dikişin ortasında ilerleyen boylamasına bir çatlaktır. Bu, dolgu metali seçimiyle çözülemez — kükürt ana metalden gelir.
2. Martenzitik sertleşme ve hidrojen çatlağı. 416 hava sertleşen bir 13Cr martenzitiktir. Isı tesiri altındaki bölge sert ve gevrek temperlenmemiş martenzite dönüşür. Bu, klasik 410 sorunudur ve 416’da kükürt gevrekliğiyle üst üste biner.
Bu iki mekanizma birbirini çözmez, çarpar. 416’yı kaynaklamak, kaynaklanabilirlik açısından en kötü iki özelliği tek bir malzemede toplamaktır.

Talaşlı İmalat — 416’nın Var Oluş Sebebi

Burada çok yaygın bir karışıklık var ve önce onu temizlemek gerekiyor. 416 için iki farklı “işlenebilirlik” rakamı dolaşıyor ve ikisi de doğrudur, çünkü farklı şeyleri ölçerler.​‌​​‌​

Korozyon — Nerede İyi, NEREDE BAŞARISIZ

Dürüst başlangıç cümlesi: bir Avrupa üreticisinin kendi veri sayfası 1.4005 için şunu yazıyor — “muhtemelen bütün paslanmaz çelik kaliteleri arasında korozyona en az dayanıklı olanıdır”. Bu ifadeyi bir rakip yazmadı; malzemeyi üreten firma yazdı. 416’yı satarken bu cümleyle başlamak, sonradan gelen şikâyetlerin çoğunu önler.​‌​​‌​

Mekanizma: MnS inklüzyonu neden çukurcuk başlatır

Paslanmaz çeliğin koruması, yüzeydeki krom oksit pasif filmidir. Bu film ancak sürekli olduğu sürece işe yarar. MnS inklüzyonları bu sürekliliği üç ayrı biçimde bozar:
1. Fiziksel süreksizlik. İnklüzyonun üstünde pasif film ya yoktur ya çok zayıftır. Klorür iyonu için bu, doğrudan bir giriş noktasıdır.
2. İnklüzyon kendisi çözünür. MnS, çevresindeki matristen daha düşük potansiyelde çözünür. Çözündüğünde geride mikro bir çukur — yani bir aralık (crevice) bırakır. O aralığın içinde klorür derişir ve pH düşer.
3. Çözünme ürünü ortamı asitleştirir. Sülfür türleri (sülfür, tiyosülfat) çözeltiye geçerek yeniden pasifleşmeyi engeller. Yani çukur bir kez açıldığında kendini besler ve kapanmaz.
Sonuç: 416’nın çukurcuk direnci, aynı kromdaki kükürtsüz 410’dan ölçülebilir biçimde düşüktür ve fark kimyasal analiz tablosunda görünmez. Kükürt bir korozyon değişkenidir, bir imalat değişkeni değil.​‌​​‌​

416 NEREDE İYİ

Tatlı su, buhar, kuru hava. Yüksek nem dâhil, atmosferik iç mekân koşulları.
Birçok petrol ürünü. Yağ, yakıt, hidrolik akışkan — klorür ve su içermedikleri sürece.
Sabunlar, çözücüler, küf atmosferleri, birçok organik asit.
Zayıf alkaliler.
En iyi korozyon direnci hangi hâlde? Üreticinin ifadesi: 416 HT (27–31 HRC) koşulu, hem işlenebilirlik hem korozyon direnci için optimumdur. Sebebi, doğru temperleme penceresinde karbürün tane sınırlarında değil, ince ve dağınık biçimde çökmesidir.
Yüzey işlemi belirleyicidir. 416 için pasifleştirme isteğe bağlı değil, fiilen zorunludur: ASTM A380’e göre %20–50 nitrik asit + ağırlıkça %2–6 sodyum dikromat, 20–50 °C’de 25–40 dakika. İşleme sırasında yüzeye bulaşmış serbest demir ve açığa çıkmış sülfürler bu adımda giderilir. Pasifleştirilmemiş 416, pasifleştirilmiş 416’dan belirgin biçimde kötü davranır.​‌​​‌​

416 NEREDE BAŞARISIZ — bu listeyi teklif öncesi okuyun

1. Klorür ve deniz suyu. Mutlak dışlama. Tuz sisi, deniz atmosferi, klorlanmış su, yol tuzu. Üretici sayfaları “NaCl tuz sisi” ve “deniz suyu”nu kısıtlı listesine koyuyor — pratikte bu “kullanmayın” demektir. Deniz ortamı için 316, F53 veya F55 vardır.
2. Aralık (crevice) geometrileri. Üretici açıkça uyarıyor: “aralık tasarımlarından kaçının”. Conta altı, dişli bağlantı, sıkı geçme, birikinti altı. 416’nın zaten mikroskobik aralıkları (çözünmüş MnS boşlukları) vardır; makroskobik bir aralık eklemek sorunu katlar.
3. Asitler. Nitrik asit, fosforik asit, sülfürik asit, asetik asit — hepsi kısıtlı listesindedir.
4. Kaynak. Yukarıdaki kaynak bölümüne bakın. Kaynaklanmış 416, hem çatlak hem korozyon riski taşır.
5. 400–600 °C’de temperlenmiş parçalar. Bu bant hem darbe direncini hem korozyon direncini düşürür. Isıl işlem kayıtları burada malzeme sertifikası kadar önemlidir.
6. Kaba işlenmiş, pasifleştirilmemiş yüzeyler. Kaba yüzey, açığa çıkmış MnS ve serbest demir, korozyonu hızlandırır. Üretici tavsiyesi: “pürüzsüz ve kirlenmemiş yüzeyler sağlayın”.
7. Gıda ve ilaç temaslı yüzeyler. Kükürtlü çelik, temizleme kimyasalları (özellikle klorlu dezenfektanlar) karşısında hızla çukurlaşır ve çukur, temizlenemeyen bir bakteri barınağıdır. Bu uygulamalarda 316L kullanılır.
8. Ekşi servis (H₂S). 416 NACE MR0175 kapsamında ekşi servis için kabul edilmez. Sülfür gerilmeli çatlaması açısından kükürtlü ve sertleştirilmiş bir martenzitik en kötü kombinasyondur. Ekşi servis 13Cr istiyorsanız 415 vardır.
9. Derin çekme ve ağır soğuk şekillendirme. Korozyon değil, mekanik bir sınır: MnS inklüzyonları çatlak başlatır. 416 bükülebilir ama derin çekilemez.
10. Kriyojenik ve düşük sıcaklık darbe servisi. Kükürtlü martenzitik çelikte düşük sıcaklık tokluğu için doğrulanmış veri bulunamadı ve mikroyapı buna elverişli değildir. Düşük sıcaklık darbe şartı varsa 416 teklif etmeyin.​‌​​‌​

Sık Sorulan Sorular

Parçalarımızı 303’ten yapıyoruz ama biraz daha sert olmaları gerekiyor. 416’ya geçebilir miyiz?​‌​​‌​

Teknik olarak evet — ve bu, 416’nın var olma sebebinin tam kendisi. Ama üç şeyi kaybediyorsunuz ve bunların hepsi geri alınamaz.
Kazandığınız şey net: 303 ostenitiktir ve ısıl işlemle sertleştirilemez — soğuk şekillendirme dışında dayanımını artırmanın yolu yoktur. 416 martenzitiktir: su verildiğinde 41–43 HRC’ye kadar çıkar ve temperlemeyle istediğiniz noktaya ayarlanır. Tipik kullanım noktası Condition T, 27–31 HRC, çekme 890–1035 MPa. 303’ün soğuk çekilmiş hâlinden çok daha yükseği.
Kaybettiğiniz birinci şey korozyon direncidir. 303 bir 18Cr-8Ni ostenitiktir; 416 bir 13Cr martenzitiktir. Beş puan daha az krom ve hiç nikel. Bir üretici kendi 1.4005 sayfasında bunu “muhtemelen bütün paslanmazlar arasında korozyona en az dayanıklı olanı” diye yazıyor. Parçanız nemli ortamda duruyorsa, temizlik kimyasalıyla yıkanıyorsa veya ara sıra tuzlu suya değiyorsa, bu geçiş sahada görünür bir fark yaratır.
İkincisi manyetikliktir. 303 fiilen manyetik değildir (soğuk işlemle bir miktar kazanabilir). 416 her koşulda ferromanyetiktir. Parça bir sensörün yanındaysa, bir manyetik ayırıcıdan geçiyorsa veya MR uyumluluğu gerekiyorsa bu tek başına bir dışlama sebebidir. Tersine, manyetik tutuculu bir montaj hattınız varsa avantaj olabilir.
Üçüncüsü kesme hızıdır. Yayımlanmış hız tablolarına göre 303 yaklaşık 150 SFM, 416 yaklaşık 95 SFM — yani çevrim süreniz uzar. 416’nın bağıl işlenebilirlik oranı (%85) 303’ünkinden (%78) yüksek olsa da, bu oran takım ömrü ve talaş kırmayı da ölçer; ham hız olarak 303 daha hızlıdır. Tezgâh saatini hesaba katın.
Dördüncü ve unutulan nokta: 416’ya geçerseniz bir ısıl işlem adımı da satın alıyorsunuz. Sertleştirme, temperleme, muhtemelen doğrultma ve mutlaka pasifleştirme. Parça fiyatına bunları ekleyin; malzeme kilo fiyatı yanıltıcıdır.

Veri sayfamız 416’nın “en yüksek işlenebilirliğe sahip paslanmaz” olduğunu yazıyor ama tezgâhta 303 daha hızlı gidiyor. Hangisi doğru?​‌​​‌​

İkisi de doğru, ve bu karışıklık iki ayrı indeksin aynı yüzde işaretiyle yayımlanmasından geliyor.
Birinci indeks: AISI bağıl işlenebilirlik oranı. Taban B1112 otomat çeliği = %100. Bu oran takım ömrünü, talaş kırma davranışını ve elde edilen yüzey kalitesini birlikte değerlendirir. Bu ölçekte 416 = %85 ile paslanmazlar arasında birincidir ve 303 = %78 ile ikincidir.
İkinci indeks: kesme hızı indeksi. Aynı B1112 tabanına göre ama yalnızca uygulanabilir kesme hızını ölçer. Bu ölçekte 416 tavlı 95 SFM (%54), 303 ise 150 SFM (%75). 303 açık ara daha hızlıdır.
Çelişki değil, fizik. 416 martenzitik ve daha serttir; sert malzeme düşük hızda kesilir. Ama 416 talaşı çok daha iyi kırar, daha az yapışır, takımı daha az yıpratır ve boyutsal olarak daha kararlıdır. 303 ostenitiktir: hızlı gider ama pekleşir, sarılan talaş üretir ve takım üzerinde yığıntı talaş yapar.
Pratik sonuç: kısa, basit parçalarda 303 daha hızlı çevrim verir. Uzun, çok operasyonlu, dar toleranslı ve operatörsüz çalışan işlerde 416 daha öngörülebilir ve toplamda daha ucuzdur — çünkü takım değişimi, talaş sıkışması ve ölçü sapması daha azdır. Doğru karşılaştırma saatteki parça değil, vardiyadaki sağlam parçadır.
Ve unutmayın: her iki indekste de 416, kükürtsüz kardeşi 410‘dan yaklaşık 1,5 kat daha iyidir. 416’nın asıl kıyas noktası 303 değil, 410’dur.

Müşteri 416 parçayı bize kaynaklatmak istiyor. “Sadece küçük bir punta kaynağı” diyor. Yapalım mı?​‌​​‌​

Yapmayın — ve sebebini yazılı olarak bildirin, çünkü sorumluluk sonra size döner.
416’da kaynak sorunu bir ustalık sorunu değildir, bir metalurji sorunudur. İki mekanizma aynı anda çalışır.
Birincisi kükürt kaynaklı sıcak çatlama. Kükürt, kaynak banyosunun en son katılaşan sıvısında toplanır ve tane sınırlarında düşük ergime noktalı sülfür filmleri bırakır. Dikiş soğurken büzülür; o filmler hâlâ sıvıdır ve çekme gerilmesi altında ayrılırlar. Bu, dolgu metaliyle çözülemez — kükürt ana metalden gelir ve banyoya karışır. Punta kaynağı bunu ortadan kaldırmaz; sadece çatlağı küçültür ve görünmez kılar.
İkincisi martenzitik sertleşme. 416 hava sertleşen bir 13Cr çeliğidir. Punta kaynağının etrafındaki dar bant temperlenmemiş, sert ve gevrek martenzite dönüşür. Hidrojen varsa (nemli elektrot, yağlı yüzey, koruyucu gazda nem) gecikmiş çatlak günler sonra gelir.
Üçüncüsü korozyondur ve genellikle atlanır. Kaynak bölgesi ve ısı tesiri altındaki bölge, zaten sınırlı olan pasifliğini kaybeder. Parça kaynaktan hemen sonra sağlam görünse bile ilk korozyon o bantta başlar.
Mecbur kalırsanız zarar azaltma: dolgu E309 / ER309 (Avrupa karşılığı 1.4833), ön tav 200–300 °C, hidrojensiz ve azotsuz koruyucu gaz, kaynak sonrası 650–675 °C gerilme giderme veya ~790 °C tam tavlama, ardından kaynak bölgesinin mekanik temizliği ve pasifleştirilmesi. Ama bu bir prosedür değil, hasar kontrolüdür.
Doğru mühendislik cevabı: kaynaklanacak parçayı 416’dan yapmayın. Ya montajı mekanik olarak çözün (vida, pim, sıkı geçme, lehim), ya kaynaklanacak bileşeni 410 veya 415‘ten yapın, ya da kükürtsüz bir otomat alternatifi arayın. Bir otomat çeliğini kaynaklamak, onu seçmenizin bütün sebebini iptal eder.

416 parçalarımız montajdan altı ay sonra paslanmaya başladı. Malzeme yanlış mı geldi?​‌​​‌​

Büyük ihtimalle malzeme doğru geldi ve süreçte bir adım atlandı. Sırayla kontrol edilecek dört şey var.
1. Pasifleştirme yapıldı mı? 416 için pasifleştirme isteğe bağlı değildir. İşleme sırasında takımdan, tezgâh yataklarından ve talaş taşıyıcılardan yüzeye serbest demir bulaşır; ayrıca kesme, yüzeydeki MnS inklüzyonlarını açığa çıkarır. Her ikisi de nemle buluştuğunda paslanma başlar. Doğru işlem ASTM A380’e göre %20–50 nitrik asit + ağırlıkça %2–6 sodyum dikromat, 20–50 °C’de 25–40 dakika. Pasifleştirilmemiş 416 altı ayda paslanır — bu beklenen davranıştır, kusur değil.
2. Yüzey pürüzlülüğü nedir? Kaba işlenmiş yüzey, daha fazla açığa çıkmış inklüzyon ve daha fazla mikro aralık demektir. Üretici tavsiyesi açık: “pürüzsüz ve kirlenmemiş yüzeyler sağlayın, aralık tasarımlarından kaçının”.
3. Temperleme sıcaklığı neydi? Parça 400–600 °C arasında temperlenmişse, korozyon direnci bilerek olmasa da düşürülmüştür. Bu bant hem darbe direncini hem pasifliği bozar. Isıl işlemcinizden fırın kaydı isteyin. Bu, malzeme sertifikasından daha bilgilendirici olabilir.
4. Ortam gerçekten beklediğiniz ortam mı? 416 tatlı su, buhar, kuru hava ve çoğu petrol ürününde iyidir. Klorür varsa — tuz sisi, yol tuzu, klorlu temizleyici, ter — 416 zaten yanlış kalitedir. Altı ay, klorürlü bir ortamda 416 için gerçekçi bir ömürdür.
Ne yapmalı: kısa vadede parçaları yeniden pasifleştirin ve yüzey pürüzlülüğünü düşürün. Uzun vadede, ortamda klorür varsa kalite değiştirin: sertlik şartı yoksa 303, sertlik şartı varsa 415 veya 17-4 PH. 416’yı pasifleştirerek klorüre dayanıklı hâle getiremezsiniz; pasifleştirme sadece malzemenin kendi sınırına ulaşmasını sağlar.

Veri sayfalarında sık rastlanan hatalar — sipariş vermeden önce kontrol edin​‌​​‌​

1. EN karşılığı 1.4401 diye yazılıyor — YANLIŞ. Yaygın olarak aynalanan bir üretici veri sayfasında şartname listesinde “ISO/EN 10088-3 (1.4401/1.4005)” yazıyor. 1.4401 = 316’dır, bambaşka bir malzemedir (ostenitik, 17Cr-11Ni-2Mo). 416’nın tek EN karşılığı 1.4005 / X12CrS13’tür.
2. Isı iletkenliği anlamsız birimlerle veriliyor. Bir dağıtımcı sayfası 416 için “171,8 Btu·ft/ft²·sa·°F” yazıyor. Bu, gümüşün iletkenliğinin üstündedir ve imkânsızdır. Birim büyük olasılıkla Btu·in/ft²·sa·°F olmalıydı. Doğru büyüklük 25–30 W/m·K‘dır.
3. Tavlı hâl için çekme 517 MPa ve sertlik 262 HB aynı satırda veriliyor. 262 HB kabaca 900 MPa çekmeye karşılık gelir, 517 MPa’a değil. Burada sertlik bir ÜST SINIR, çekme ise bir TİPİK değerdir. İkisini aynı malzeme durumunun tarifi gibi okumayın.
4. Kükürt bir ÜST sınır gibi yazılıyor. ASTM/AISI tanımında S ≥%0,15 bir ALT SINIRDIR — yani asgari kükürt garantisi. Bazı sayfalar bunu “S max 0,15” diye yazıyor. Bu, malzemenin ne olduğunu tersine çevirir. EN 1.4005 ise hem alt hem üst sınır verir: %0,15–0,35.
5. Karbon alt sınırı unutuluyor. ASTM S41600’de karbon alt sınırı YOKTUR (yalnızca ≤%0,15); EN 1.4005’te VARDIR (%0,08–0,15). Sertleştirilecek bir parça için bu fark belirleyicidir: %0,06 karbonlu bir S41600 partisi standarda uygundur ve beklenen sertliği veremez. Sertleştirilecek işte 1.4005 çift sertifikası isteyin.
6. “475 °C gevrekliği” terimi 416 için kullanılıyor. Bir Avrupa üretici sayfası 425–525 °C yasak bandını böyle adlandırıyor. 475 °C gevrekliği FERRİTİK ve dubleks paslanmazların olgusudur (α′ ayrışması). 416’daki olgu TEMPER GEVREKLİĞİDİR. Sonuç aynı (o bantta temperlemeyin) ama mekanizma farklıdır.
7. Yasak temperleme bandı üç farklı biçimde veriliyor. 400–580 °C, 400–600 °C ve 425–525 °C. Muhafazakâr zarfı yazın: 400–600 °C. Üç kaynağın kesişimi olan 425–525 °C kesinlikle yasaktır.
8. “En yüksek işlenebilirlik” ile kesme hızı karıştırılıyor. Bağıl oran ölçeğinde 416 = %85 (paslanmazlarda birinci). Kesme hızı ölçeğinde 416 = %54, 303 = %75. İkisi farklı şeyleri ölçer ve ikisi de doğrudur. Tezgâh programlarken hız indeksini kullanın.
9. Molibden bileşimde varmış gibi gösteriliyor. Mo ≤%0,60 bir ÜRETİCİ OPSİYONUDUR, zorunlu bir alaşım elementi değil. Sipariş şartnamesinde açıkça istenmediği sürece molibden varlığı garanti edilemez — ve korozyon hesabınızı buna dayandırmayın.
10. “416 levha ASTM A240’a göre” diye teklif veriliyor. A240 kalite listesinde S41600 yoktur. Tek bir kaynak otomat paslanmaz yassı ürün için ASTM A895 numarasını anıyor ama bu bağımsız doğrulanamadı. 416 yassı ürün pratikte fabrika şartnamesiyle ve sınırlı ebatta satılır.
11. Sertleştirilmiş hâl için iki farklı değer seti dolaşıyor. ASTM A582 tipik 758/586 MPa, 248–302 HB; üretici bandı 890–1035 / 760–895 MPa, 27–31 HRC. Aradaki fark küçük değildir. Hangi seti satın aldığınızı sipariş şartnamesine yazın.
12. 416 ile 416Se aynıymış gibi anılıyor. 416Se (S41623) selenyumludur, kükürtlü 416’dan farklıdır: soğuk şekillendirme ve sıcak işlem davranışı daha iyi, yüzey kalitesi daha yüksek, fiyatı daha pahalı ve bulunması zordur. Aynı parça numarasıyla sipariş etmeyin.

​‌​​‌​